精益原则介绍(麦肯锡)

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1、机密精益原则介绍精益生产0BS/020326/SH-Training(2000GB)精益生产概念和根本原则1BS/020326/SH-Training(2000GB)什么是精益生产?这是丰田公司开发的制造系统，它通过完全消除浪费、变化性和不灵活性，实现整个系统的最优化精简。变化性浪费不灵活性2BS/020326/SH-Training(2000GB)原因和结果仅从效果看，无法真正预测结果。应始终从原因入手采取行动投入产出质量成本交货时间安全主动性人力材料机器手段方法公司原因方面结果方面3BS/020326/SH-Training

2、(2000GB)过程和结果从原因方面入手即指同时注重过程和结果流程改进，结果也随之改进结果过程Ÿ本月销售额为多少?Ÿ新客户访问次数？在办公室的时间有多长？Ÿ机器运转是否正常?Ÿ如何解决这些问题?Ÿ是否按标准进行?Ÿ是否实现了目标?Ÿ你提出哪些改善建议？我应该怎样支持他们？Ÿ指标–成本–销售–缺陷Ÿ指标–改善建议数量–解决问题小组数量–培训工作4BS/020326/SH-Training(2000GB)过程和结果指标切实的衡量手段有助于跟踪改进行动结果指标过程指标“一次通过率”“参与解决问题的人数”高层管理操作工过程指标:原因方面

3、结果指标:结果方面0%100%5BS/020326/SH-Training(2000GB)过程和结果指标过程指标可对业已实施的和业已规划的加以区别缺陷产品率减少50%行动计划数据收集根本原因分析（假设）结果目标实施、跟踪过程指标35%20%标准规格要求不明确跟踪结果指标受训人数规格要求书发出份数N-1时间缺陷产品部件时间时间材料人力未按标准进行规格要求不明确PCPPD/C在此进行主要的检查P-50%培训所有的操作工在机器上贴出目视标准编订规格要求并发至所有供应商检查目标实现情况、标准化是否落实，以及是否制定了正确的目标举例6BS

4、/020326/SH-Training(2000GB)变化性、浪费和不灵活性变化性、浪费和不灵活性之间有很强的联系，给生产带来一系列不良后果变化性浪费不灵活性定义影响定义影响定义影响出现异常缺陷产品非计划停机延期交货不能增值的工作成本过高生产时间过长在受到生产工艺限制的情况下，为满足客户需求而出现的成本交货时间过长7BS/020326/SH-Training(2000GB)三大“敌人”消除浪费，首先要消灭变化性和不灵活性Muda(浪费)从客户角度讲，任何不能增值的工作均属浪费变化性非定期性的，有碍进行直接的因果分析的现象不灵活性

5、限制了对需求做出快速反应8BS/020326/SH-Training(2000GB)增值和浪费浪费的概念源自装配业，但可用于许多其它情况情况1.组装增值+浪费=实际工作2.机器整体设备效率+损失=产能3.反应技术局限性+损耗=材料的使用9BS/020326/SH-Training(2000GB)3.搬运1.过量生产:生产过多、过快2.等待:等待零部件、机器完成运转周期6.返工、维修4.加工：任何不必要的工序5.动作7.库存7种浪费浪费即任何从客户角度看不能为其增值的东西。过量生产是最有害的一种浪费10BS/020326/SH-T

6、raining(2000GB)1.过量生产(最大弊病)生产过多或过快：大批量、过快使用高科技机器设备(导致库存积压、运输迟缓……)行动使用生产节拍(TAKT时间），根据需求令每一工位同步，取消在制品11BS/020326/SH-Training(2000GB)2.等待等待部件、等待机器完成前道工序行动在企业中使用多台机器，平衡生产线待料时间12BS/020326/SH-Training(2000GB)2等待：使用多台机器的企业ABAB装料自动化作业卸料等候时间此前装料自动化作业卸料等候时间ABAB装料自动化作业卸料与装料自动化作

7、业卸料与装料此后装料自动化作业步行13BS/020326/SH-Training(2000GB)3.搬运物料和产品的任何搬移工作大型搬运：搬运车、叉车、自动化仓库、传输带小型搬运：重新放置、重新包装、工位上的小型搬运工作行动尽量使工位、车间、仓库彼此靠近14BS/020326/SH-Training(2000GB)4.加工过量加工(油漆覆盖、操作间包裹纸……)行动取消、合并或简化操作流程此工位的第一步加工过剩是用风枪清洁…………去除储存期间积存的灰尘15BS/020326/SH-Training(2000GB)5.动作任何不必要

8、的动作行动以工装和站立操作使工位条理化16BS/020326/SH-Training(2000GB)6.返工任何修理、返工、报废、退货等行为……行动加强缺陷的立刻发现和弥补措施。使用“防止错误产生”装置17BS/020326/SH-Training(2000GB