注塑缺陷分析

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1、注塑缺陷分析华塑CAE模流分析鄢鹏飞1缺胶：2缺胶描述：模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄截面地方原因：熔体的注射压力或速度太低，在填充至流长最末端过程中冷却，在低的料温和模温下，注射高粘性材料时或高压注射但保压切换不当时较易发生（注射压力提高时，保压也应按比例提高）如料头附近注射不满，其原因：熔体前缘在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满，如此，在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔体已经凝结并且在熔体中心部位有少量的流动导致注射不足。3原因分析：进料不足：注塑机选用不当，导致熔胶量不够，进料口堵塞或止逆环磨损等造成

2、的压力不足或漏料流动阻力过大：塑件的壁厚太薄，浇口位置不当，或流道与浇口距离太长熔体流动性不足：熔体流动速率低，粘度大，或熔体温度，及模具温度过低排气不良：排气孔尺寸，形状，位置不合理，造成型腔内未充填部分压力增大，无法填满注塑工艺参数不当：注塑压力不足，射速过低，料筒温度及塑化能力不足，均会增加熔体的流动阻力冷却系统设计：模具冷却设计的不合理，导致局部过冷也会造成欠注现象4解决方法：1.调整成型设置：增加注塑量，更改射速和射压，提高模温，料温，减少流动阻力2.更改塑件设计：设法是熔体容易流动，在许可条件下，加大壁

3、厚，避免直角的设计3.更改模具设计：许可条件下，增加浇口尺寸和数目，缩短流长，选择浇口，应避免壁厚突变造成的滞流，提高模具排气性能，5溢边6溢边描述：在凹处周围，沿分型线或模具密封面出现薄壁的飞边原因：在多数的情况下，溢边产生是因为在注射和保压过程中，机器的锁模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封，如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模，在高的成型温度和注射速度下，熔体在流道末端仍能充分流动，也易产生溢边，典型的溢边：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是锁模力不够7原因分析：1.锁模力

4、太低，这是产生溢边的最主要原因2.熔体温度或注塑压力，保压压力太高造成熔体粘度过低3.排气系统设计不当4.模具分模面贴合不够紧密，模具密封不严，物或模板弯曲变形5.注塑工艺设置不当，如料温过高，压力过大6.原料的流动性太大，黏度较低8选择合适的注塑机调整模具的对准情况成型工艺参数的合理调整：熔体温度，注塑压力调整排气孔尺寸解决方法：9缩水10缩水描述：塑件表面材料堆积区域有凹痕，主要发生在塑件壁厚最大或壁厚改变的地方。当制品冷却时，收缩（体积减少，收缩）发生，此时外层紧靠模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力，如过

5、内应力太高，就会到导致外层的塑料发生塑性变形，即外层会朝里陷下去，如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（未冷却）时，保压没有补充熔体到模件内，在模壁和已凝结的制品外层之间就会形成沉降；若是厚截面，在脱膜后也有可能产生这样的缩水，因其内部仍有热量，脱膜时产生的拉伸力会使热的外层向里沉降，在此过程中产生收缩。11原因分析：1.加料量不够，保压不足，注射时间太短2.塑料收缩率太大或流动性能太差3.成型工艺不当，如料温或模温太高,4.模具设计不合理，如胶厚相差太大，筋肋部分设计太高或太薄，5.冷却不均，如塑料内层冷却晚于外层，

6、内层塑料收缩导致外层塑料向内拉12解决方法：塑件设计尽量避免过厚的壁厚，如不易可在厚壁处添加几何特征以隐藏缩水将浇口设在厚壁处，以便在薄壁区凝固前进行保压，或加大浇口尺寸，延后浇口凝固延长注塑时间或冷却时间，提高注塑压力，加大保压提高模温，避免表层过早冷却13熔合纹熔合纹14熔合纹描述：两股或多股熔体的流动前沿交汇在一起形成结合线原因：熔接痕产生为熔体的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品，熔体周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成熔接痕就明显，细小的熔接痕不会影响制品的强度，工

7、艺调试可以降低其明显度或将它们移到不显眼或完全看不到的地方。15原因分析：1.塑件有孔，镶嵌件等复杂局部结构，或因壁厚变化而产生的竞流效应2.浇口位置，数目，尺寸不当3.料筒温度过低，塑料粘度大，流动性差4.射压或射速过低，模温较低，影响融合5.排气不畅16解决方法：更改浇注系统，如减少浇口数量，改动位置，是熔合纹转移到塑件的非外观面，或非承载区域适当提高熔体温度，模具温度，减少熔体粘度，是熔体前沿相融合而不形成结合线提高注塑压力或缩短注塑时间模具设计中增加障碍，或进行导流，来改变熔体流向，从而改善熔合纹的生成17

8、翘曲18翘曲描述：制品形状在制品脱膜后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象，典型现象：制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。原因：制品因其特性冻结的分子链在应力作用下发生内部移位，在脱膜时，按不同的制品的形状，应力往往会造成不同程度的变形，内应力使制品收缩不均，小颗粒移位，颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力，特别是用部分结晶材料的制品，如PE,PP