注塑缺陷分析(2)

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1、五、银纹（silver streak, or splays •制品表面或表面附近，沿）：料流方向出现闪闪发光的银白色条纹。•是空气或湿气挥发、异种塑胶分解而烧焦，在塑件表面溅开的痕迹。从浇口以扇形向外辐射。原因及对策•原因：a.水分或挥发性成分附着在模具表面造成喷溅的痕迹，或在速滑中包覆的空气——充分干燥，或提高模温、降低料温、减慢注塑速度和注塑压力，或提高背压1.设备和工艺引起• 1.射出能力不足确认射出容量/可塑化能力• 2.原料加热温度太高产生热分解降低原料加热温度• 3.射出速度太快产生热分解降低射出速度

2、• 4.射压太高产生热分解降低射出压力• 5.背压不足卷入空气提高背压• 6.原料加热时间太长产生热分解降低原料加热温度或时间• 7.原料加热温度低熔解不均提高原料加热温度• 8.螺杆转速太快产生热分解降低螺杆回转r.p.m值• 9.螺杆不洁残留他料所致徹清除螺杆内异物异质2.模具引起• 1.模具温度低可先行预热模具• 2.排气不良不顺追加顶出梢或逃气槽• 3.浇口位置不适当重新确认与修正• 4.浇口、流道、浇口设计太小重新确认与变大尺寸• 5.冷料储陷设计太小重新确认与变大尺寸• 6.厚度设计不良重新确认与修正

3、• 7.模面残留水份或过多之润滑剂徹底去除水份适当润滑剂3.原料引起•1.原料含水份及挥发物质多以干燥设备预热干燥•2.材料受空气湿度影响混合一起先预热干燥提高机台背压• 熔体料流六、熔接汇合时形成的细线痕（we：缝合ld l线in、熔合线e）熔合线缝合线原因及对策• a.产品形状复杂——尽可能简单化b.物料流动性不足——提高料温、模温、喷嘴温度、注塑速度、注射压力，改进浇口位置、尺寸、数量c.合流部分卷入空气或挥发性成分——排气孔设置或干燥处理d.卷入脱模剂等异物——减少脱模剂e.合流时温度降低不能充分融合，

4、孔、洞周围——提高熔体流动性f.在熔合部分附近设置冷料井，将熔接痕和冷料井一起在后处理中去除八、气泡原因：a.成型冷却收缩在厚壁处形成空洞，产品设计不良，壁厚过厚或壁厚差异过大——延长保压时间，提高模温、降低料温，增大浇口尺寸；b.物料含有水分或挥发性成分——成型前干燥九、变形• 制品变形沿边缘——翘曲沿对角线——扭曲• 是内应力相互作用的结果• 原因：a.脱模内应力，没完全冷却固化——增加保压、冷却时间b.模温控制不好，模温不均匀——模具冷却管道的设置和构造c.料流充模时流动取向引起——浇口连接方式、形状、配置

5、、数量d.成型条件不当——降低注塑压力和时间、提高料温、降低注塑速度e.产品形状、壁厚设计不当——降低壁厚不均匀性十、斑痕（streaks）•斑痕分为：烧焦痕、湿气痕、气痕等。1、烧焦、黑斑•过热变色或表面黑色斑纹。•常在棱角、凸台、加强筋顶部等处烤焦变黑浇口附近，高剪切在料筒中停在料筒中停留时间过长留时间过长末端困气造成的烧焦原因和措施•黑斑：（1）机筒中有焦黑的材料。（2）机筒有裂痕。（3）螺杆或柱塞磨损。（4）料斗附近不清洁。•烧焦：注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。原因

6、和措施黑斑：（1）型腔内有油。（2）从顶出装置中渗入油。烧焦：（1）排气不良。（2）浇口小或浇口位置不当。（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。原因和措施•（1）机筒、喷嘴温度太高。（2）注射压力或预塑背压太高。（3）注射速度太快或注射周期太长。原因和措施黑斑：（1）原料不清洁。（2）润滑剂不足•烧焦：（1）颗粒不均，且含有粉末。（2）原料中挥发物含量高。（3）润滑剂、脱模剂用量过多。2、湿气痕•吸湿材料，如PA、ABS、CA、PBT、PMMA、SAN等，干燥不完善。•判断：a慢速对空注射，喷嘴出来熔

7、料有气泡和蒸汽；b固化塑件上局部有龟裂纹；c 环境湿气重；d模温低因塑胶粒含有过多水分因塑胶粒湿气太重因塑胶粒潮湿因模腔壁冷凝水气原因和措施3.气痕（air streaks）•以消光斑、银色或白色痕迹出现在凹位、加强筋和厚薄胶位变化大的位置上。•在近浇口处，会出现层状痕迹。近浇口的气痕是因为释压时进入空气而产生加强筋附近因困气而产生向外伸展气痕在厚薄胶位变化大的地方因困气产生气痕4.色差痕（coloured streaks）•着色剂分布不均、排布随流动方向不同造成；•热量分布不均和塑件严重变形分流道上的色差痕色母

8、与原塑料不相容形成色差痕金属色母的排列受流动方向的影响产生色差痕•混料不均造成的色差痕5.玻璃纤维痕•玻纤填充材料在表面会出现消光痕和粗糙表面，象金属样反光的斑痕。玻纤痕在熔合线处粗糙玻纤面出现浇口附近高度取向导致玻纤痕