论文小论对刀

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1、小论对刀摘要：对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定程度上，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。本文以数控车床和铳床为例介绍了的几种对刀方法。关键词：对刀工件坐标系机床坐标系数控加工中，对刀是一项在主要的操作和重要的技能，在一定的程度上，对刀的精度决定了零件的加工精度，同时，对刀的效率还直接影响数控加工的效率。一、为什么要对刀1、基本的坐标关系一

2、般来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机床坐标系；另外一个是工件坐标系。机床坐标系是机床同有的坐标系，机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。数控装置上电时并不知道机床零点，为了正确地在机床工作时建立机床坐标系，通常在每个处标轴的移动范围内设置一个机床参考点（测量起点），机床起动时，通常要进行机动或手动回参考点，以建立机床处标系。为了计算和编程方便我们需要工件处标系，我们通常将数控车床工件处标系原点（也称为程序原点）设定在工件右端面的回转中心上，尽量使编程基准与设计、装配基准重合。2、为什么要对刀刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下

3、进行精确控制，因为机械坐标系是机床唯一的基准，但编程尺寸却是按工件坐标系确定的，这就需要在工件坐标系和机床坐标系这两者Z间建立起一种联系，即要确定工件处标系在机床处标系中的位置。这种联系的建立必须通过对刀操作来实现。所以对刀的实质是确定随编程而变化的工件处标系的程序原点在唯一的机床处标系中的位置。对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。二、数控车床的对刀试切法：1、使用G92指令对刀在对刀时，我们可以通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值来设定工件坐标系，如图2-1所示，对刀的

4、-1的就是将刀具的刀位点移至A点

5、，这样，通过A点间接确定出工件的编程绝标系原点0的位置。图2-1对刀步骤如下：（1）使数控车床返回机床参考点。（2）使刀具原有的偏置量淸零。（3）用“手动”方式车削工件外関。装好刀具后，点击操作面板小手砂切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮「Z+Z,使刀具移动到可切削零件的大致位置，如图厶2。图2-2。主轴7点击操作面板上反转按钮，使主轴转动；点击「乙按钮，移动Z轴，用所选刀具试切工件外圆，如图2-3所示。点击+Z按钮，将刀具退至如图2-4所示位置，点击操作面板上的,使主轴停止转动。用外径千分尺测量工件外径尺寸d,此时将X处标淸零。对刀步

6、骤如下：（1）使数控车床返回机床参考点。（2）使刀具原有的偏置量淸零。（3）用“手动”方式车削工件外関。装好刀具后，点击操作面板小手砂切换到“手动”方式；利用操作面板上的按钮「Z+Z,使刀具移动到可切削零件的大致位置，如图厶2。图2-2。主轴7点击操作面板上反转按钮，使主轴转动；点击「乙按钮，移动Z轴，用所选刀具试切工件外圆，如图2-3所示。点击+Z按钮，将刀具退至如图2-4所示位置，点击操作面板上的,使主轴停止转动。用外径千分尺测量工件外径尺寸d,此时将X处标淸零。（4）用“手动"方式车削工件端面。点击操作面板上青韻按钮，使主轴转动，点击・

7、X按钮，试切工件端而，只至CRT±显示X坐标为-d为止,此时刀间如图已到0点位置,图2-3图2-4图2-5如图2-5所示。此时将Z坐标清零。（5）让刀尖向X轴止向退到X处标为a-d处，向Z轴正向退到Z处标为b处。贝I」刀尖现在的位置就为程序中G92规雄的位置。对刀也就完成了。要求其程序形式为：%****（程序号）N10G92XaZb注意：利用G92对刀，必须在加工前将刀具移动到工件坐标系下的（a,b）点上，否则，加工出的产品就有误差或报废，其至出现危险。并口G92指令只适用于--把刀具的対刀，若多把刀对刀，则要用另外的方法。2、使用T指令对刀

8、：数控系统通过对刀可以直接获得每把刀具的刀位点相对于工件编程处标原点的机床绝对坐标，并将此处标直接输入到数控系统的刀具位置存储单元中，在程序中调用带冇刀具位置补偿号的刀具功能指令后，即建立起工件的编程坐标系。対刀步骤如下:(1)使数控机床返回机床参考点。(2)用“手动"方式车削工件右端面。(3)沿+X方向退刀，并停下主轴(不要在+Z方向上移动刀架)。MDI刀偏表(4)按::：F4:::软键，在弹出的F级子菜单屮按软键F21：：：,进入刀偏数据设置页面,如图2-6所示，用方位键▲▼将亮条移动到要设置的刀具的行,选择试切长度栏输入Z=0o(5)用

9、手动方式车削工件外岡。(6)沿+Z方向上退刀，并停下主轴(不要在+X方向上移动刀架)。(7)测量车削后的外圆直径d。MDI刀偏表(8)按::：F4:::软键，在弹出