《质检管理制度》

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1、质检管理制度目录1•总则2.质检管理工作提要3.原料品质管理规范4.生产过程及成品管理规范5.化验室管理条例质检管理制度1、总则1・1目的确保产品质量第一，降低成本，提高生产效率，满足客户的需求,制定本制度。1.2范围原料进货、储存的质量管理，生产过程的质量管理及生产成品的入库，出库质量管理，均适用本制度。1.3本制度的解释权属质检部。本制度某些条款不适合，需修订时，由质检部提出，报请总裁同意后实施。2、质检管理工作提要2.1质检管制之作业流程2.1.1原料进货管制a）依原料验收规格收料b）晶质异

2、常状况之判定与处理0）每周汇总原料成份供配方使用参考2.1・2原料仓储管制a）整齐堆放及采先进先用原则b）定期抽验品质（外观、风味、变质、）c）料温追踪cl）安全存量之掌握e）原料清仓、清堆、清桶品质判定2.2.3制程管制a）原料加工品质（粉碎粗细度）b）液态原料添加c）外观性状检查（外观、色泽、风味、颗粒度）2.2.4成品管制a）依质量管理标准检验b）包装作业检核：i.外观、色泽、风味、颗粒度ii.重量管制iii.包装袋品质检查iv.取样送验c）协助成品先进先出管制d）成品分析3.原料品质管理规

3、范3.1原料取样原则（1）取样注意安全。（2）取样必须携带取样器等工具。（3）样品采取应力求随机、广泛，具有代表性。（4）抽取样品不可太少，尽量减少误差，并且晤样以备检查。（5）若每批原料数量太大，应分批分别取样。（6）视供货商的信誉，实际的品质及运送状况弹性调整抽样次数。（7）抽样过程中应感官检查，发现品质变异立即处理。3.230%取样检验2.2.1固体原料汽运包装原料到厂，应对所有外围包装袋抽取（顶部须上车抽取)样品，包装原料原则上应会同供货商打开侧厢板进行抽样检查，散装则用散装取样器分至少五

4、个不同位置抽取样品，取样点不少于30%包装袋，样品重量不少于lOOOgo1.2.2微矿类和液体原料(1)对微矿类和液体原料则按来货总包/桶数的开方数取样。(2)液体原料应以液体取样器取样，样品数量以一批一袋(大约500ml)为原则。(3)液体罐车转运的液体原料应自上方开口取样。(4)用液体取标器或透明管。(5)若有怀疑时应在不同深度取样。1.2.3样品标识和检测(1)取样所得样品，每袋都应用“原料取样卡”标识，并依规定尽速送化验室进行化学分析。(2)每车原料中所抽取样品，外观品质若无异常，则将样品

5、混合好，放入“原料取样卡”o若发现部分包装袋内原料异常(如颜色，气味，霉味等)则应用彩笔在异常袋上作记号，同时将正常与异常原料分装在不同的样品袋，记录车号、供货商名，计算异常袋数占取样总袋数的百分率。全部样品带回化验室，以备进一步检验。(3)从车上取回的30%原料样品应不少于1000g(微矿类原料约500g)送到检验室后，由专职人员进行外观(颜色，气味，霉变，掺杂等)及水份等检测。(4)每车原料若不合格包数超过总取样包数的30%,则全车退回。同吋填写“原料不合格处理通知单”，并通知采购部退货，保留

6、样品，以备查核。(7)雨雪天气到厂未盖篷布的原料不予取样，一律退回，并立即填写原料不合格处理通知单，并通知采购部。(8)质检员负责统计填写“原料原始登记表”o3.3100%取样检验(1)100%取样系在卸货过程中实施，取样人员在卸货中应全程在场监视取样。(2)原料进厂后，在卸车时，取样员应依照“原料取样卡”中所提供的30%样品的品质检查结果(如水份，杂质等)，建议生产部收货人员采取和应的措施。(3)在卸货的同时进行100%检查，取样员要上车检查，主要针对30%取样时未采到的袋中原料进行感官检查。发

7、现不合格的原料，必须挑出，卸完合格货后，不合格的原料能立即退回的，立即退回，不能立即退回的，应填写“原料不合格处理通知单”，并电话通知采购部。(1)100%检查中发现异常情况而不能立即决断时，可令暂停卸货，取样回化验室请示主管，以作出决策。(2)对作假，故意把品质劣、不合格的原料放在里层进行蒙骗的供货商，应当场退货，留样并报告上级主管。(3)对散落在车厢内的原料，视车厢的清洁程度决定是否下车。(4)100%取样检查过程中发现的品质异常原料，需要取样，并送回化验室备核查。(5)取样所得样品，应由抽样

8、员连同原料收货报告送化验室，进行化验分析，100%样品化验结果为该批原料最终结果。(6)100%化验结果如不合格，作退货处理，如部分项目不符质量标准，且在公司可接受的范围内，但应通知采购部向供货商要求降价，否则，退货处理。(7)每周将进厂的各批原料品质情况、数量等数据汇总“原料品质周报表”上报部门主管。(8)质检员应不定期的对供货商信誉度进行分析，对信誉度较差的，向采购部建议取消合作资格。3.4原料仓储品质保证3.4.1原料仓储管理重点在于避免混料，防止变质及减少损耗，具体要求如下