《论文_自动化车床管理(定稿)》

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1、自动化车床管理摘要本文针对讨论了自动化车床改进检查方式获得更高的效益问题，使用概率论的方法，建立了离散型随机事件模型。我们首先使R1MATLAB软件对100次刀具故障数据作直方图，用分布拟合检验法分析得到刀具故障间隔服从N(600,196.63)的止态分布，然后求出工序故障间隔分布函数，为了得到最大效益，最后建立了单冃标多变量的非线性优化模型。对于问题一；我们把它分为故障发生在刀具更换间隔Z片和刀具更换间隔Z内两种情况。我们以一个刀具更换周期，生产单个产品的费用作为冃标函数。分别设定一个检查间隔〃和刀具更换间隔为了使问题得以简化，我们令刀具更换周期为检查周

2、期的整数倍。在一个刀具更换周期内，分别计算零件损失费/、检查费八故障排除费，然后将总费用除以此周期内生产的零件总数，即可得到每个零件的平均费用。最后我们用MATLAB编程求出当零件检查的间隔n=7,刀具更换间隔内检杳的次数"=32,刀具的更换周期7；=224,得出的每个零件的平均损失费用最小值为：C=5.0597元/个。对于问题二：我们任然把它分为故障发生在刀具更换间隔Z后和刀具更换间隔Z内対种情况。而分析问题二时可以在问题一的基础上重点讨论工序故障与否产生出的合格品零件数和不合格的零件数。在分析好这两种情况后，我们通过编程和计算在模型一的基础上得岀刀具更

3、换间隔内检查的次数％=，零件检查的间隔心=，刀具的更换周期t2=和零件的平均损失费用最C二元/个。关键词：最优化平均损失费用效益一、问题重述1.1问题背景在零件的生产过程中，各种生产设备在长期运行的情况下都会发生故障或被损坏，即生产设备具有一定的寿命。而当设备超过了它的寿命时，就会产生不合格品，从而造成经济损失。但如果在生产设备工作了一段时间斤，对它生产的零件进行检查。当出现了不合格品后，及时的对设备进行更换，或者定期的对设备进行更换，就可以减少经济损失。1.2自动化车床加工零件工序的相关信息一道工序用自动化车床连续加T某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会

4、出现故障,其小刀具损坏故障占95%,其它故障仅占5%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均和同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。现积累有100次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如表1-K表1-1:100次刀具故障记录（完成的零件数）459362624542509584433748815505612452434982640742565706593680926653164487734608428115359384452755251378147438882453886265977585975564969751562

5、8954771609402960885610292837473677358638699634555570844166061062484120447654564339280246687539790581621724531512577496468499544645764558378765666763217715310851为了减少经济损失，避免产生过多的不合格品。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。已知生产工序的费用参数如下：故障时产出的零件损失费用2200元/件；进行检查的费用t二10元/次；发现故障进行调节使恢复正常的平均费用*3000元/次（包括刀

6、具费）；未发现故障时更换一把新刀具的费用k二1000元/次。1.3本文需解决的问题问题一：假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品,试对该T序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。问题二：如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品。而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。工序正常而谋认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略.问题三：在问题二的情况下，可否改进检查方式获得更高的效益。二、基本假设假设1:在每个间隔内检杳最后一个零件。

7、假设2：生产任意零件出现故障机率相等，且相互独立。假设3：具他故障所占•的5%在理论概论模型计算中，不予以考虑。假设4：每次检查所消耗的时间相对整个生产过程，可忽略不计。假设5：每次检杳间隔及更换刀具间隔和等，且更换刀具间隔是检杳间隔的整数倍。假设6：发生故障时无法区分刀具故障和其他故障。三、符号说明符号意义单位备注n检查间隔个m换刀具时，已检查的次数次q没换刀具时，检杏的次数次T刀具更换周期个T=加•川f故障时产出的零件损失费用元/=200元/件t进行检查的费用元t=10元/次d发现故障进行调节使恢复止常的平均费用（包括刀具费）元d=3000元/次k未发

8、现故障时更换一把新刀具的费用元k=1000元/次M工序正常而误认有