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1、第30卷第1期数学的实践与认识Vol130No112000年1月MATHEMATICSINPRACTICEANDTHEORYJan.2000Abstract:Inthearticle,theoptimumtacticsoftheregularchecktoworkingproceduresandthereplacementofcuttingtoolsinthecourseofcontiniouscomponentprocessingbyautomaticlatheshasbeendisscussed.Forquestionone,theoptimummodelo
2、faveragemanagementcostusedforregularcheckandadjustmentofcomponenthasbeenmadeoutbyapplyingthetheoryofmanagementcostandmethodofprobabilitystatistics,thebestdesignedintervalofcheckandcuttingtools′replacementintheworkingprocedurehasbeenobtained.Forquestiontwo,basedonquestionone,theobject
3、ivefunctionshasbeenestablished,andtheoptimumtacticsofthebestdesignedintervalofcheckandthdreplacementofcuttingtoolshasbeenobtainedconsideringtheaveragelossbroughtaboutbyunqualified.productsattheintervalofcheckandtheaveragelossofmachinestopforbeingmisregardedasexistingbreakdown.Theauto
4、maticcheckingandadjustingsystemthebreakdownofworkingprocedureshasbeendesignedbyusingautomaticdevices,andthealgorithmflowcharthasbeengiventooThusthelossofmachinestopforbeingmisregardedasexistingbreakdownwouldbeavoided,andtheben2efitofworkingprocedurewouldbeincreased.自动化车床管理石敏,林超友,方斌指导
5、教师:数模组(海军工程大学,武汉430033)编者按:该文思路正确,考虑较全面,对问题一给出了正确的模型和结果,并对检查方式、灵敏度分析、误差分析进行了详细讨论.本文另一特色是进行了计算机模拟,这对许多类似的问题都行之有效.本文缺点是对问题二的模型有欠缺.摘要:本文对自动化车床管理问题进行了讨论,将检查间隔和刀具更换策略的确定归结为单个零件期望损失最小的一个优化问题,并提供了有效算法.对问题一,得到检查间隔S0=18,定期换刀间隔S1=342,相应的单个零件期望损失费用C=4175元的最优解,并用蒙特卡罗法对结果进行了模拟检验.对问题二,得到检查间隔S0=11,
6、定期换刀间隔S1=242,单个零件期望损失费用C=7122元.对问题三,我们采用新的改进方案使单个零件期望损失费用降为5134元.本文还对变检查间隔、参数灵敏性、误差分析等进行了讨论.1问题的重述(略)2问题的分析由于刀具损坏等原因会使工序出现故障,工序出现故障是完全随机的.工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障,并且计划在刀具加工一定件数的零件后定期更新刀具.因此,给定检查间隔,对零件作检查,当发现零件不合格时则认为工序发生了故障并立即进行停机检查,若实际存在故障则进行修理,无故障则继续生产;当检查发现零件合格则不干涉设备的工作.当到了定期更换刀具时刻,即
7、使设备未出现故障,也进行刀具更新.36数学的实践与认识30卷显然,检查间隔过大,可能会使设备长时间处于故障状态,造成损失增大;若检查时间间隔过小,会使检查费用增加.定期更换刀具的情况亦是如此.问题是寻找最优的检查间隔和定期更换刀具的间隔,使工序效益达到最好.这里将工序效益最好表示为单个零件的期望损失最小,并把相邻两次刀具更新之间称为一个周期.则一个周期内的期望损失单个零件的期望损失费用C=期望周期长3假设1.生产单个零件的时间设为112.不考虑检测时间和故障调节及更换刀具的时间.3.更换刀具或故障调节后,工序恢复初始状态.4.工作人员一经检查发现不合格零件,即认
8、为工序出现故障.5.一台
