工时损失管理 办法

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1、XXXXXXXXXXX公司文件编号文级工时损失管理办法版本1.0页码第8页/共8页XXXXXXXXXXXXXXXXXXX公司工时损失管理办法共8页文件编号：编制日期：版本：分发编号：编制：日期：审核：日期：批准：生效日期：XXXXXXXXXXX公司文件编号文级工时损失管理办法版本1.0页码第8页/共8页1．目的1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本；1.2体现完整的损失项目及时间，以降低成本，提高工时的有效利用率；2．范围适用于本公司所有异常工时损失管理。3．权责3.1技术部：工时损失管理办法制定

2、修改和补充，执行过程监督，工时损失的审核，工时损失的统计和分析。3.2生产部：负责过程实施和申报。3.3品质部：物料问题的确认，部分工时损失申报。3.4其它责任部门：负责工时损失的确认及提出相应的改善措施。4．定义4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时，工时损失分为额外工时和异常工时；4.2额外工时包括打样、试产、计划性换线、盘点、非标改机、设备与工治具点检保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时分为固定和非固定额外工时，如盘点和机台保养等为固定额外工时；打样、试产为非固定额外工时。4.3异常

3、工时包括非计划换线、工程变更、返工、待料、资料错误、来料不良、制程异常、计划不合理、设备/工具故障等原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无价值工时损失。4.4换线损失工时指当前产线发生异常后，可换做其他产品，本机种最后一件产品完成到换线后另一机种第一件产品产出并确认合格的全过程；换线工时损失=换线时间*受影响人数4.5停线损失工时指在异常发生后，导致员工暂无其他产线产品可做而产生的无价值等待工时。停线工时损失=停线时间*受影响人数4.6返工异常工时指因异常或变更发生后，导致相应物品返工处理需要的工时。返工损

4、失工时=返工完成该批不良品所需工时4.7异常增加工时指某物品因异常发生后，需额外对物品进行加工或挑选等处理所需的工时。异常增加工时=处理该异常物品所需工时*人数5．工时损失类别及责任判定5.1物料异常XXXXXXXXXXX公司文件编号文级工时损失管理办法版本1.0页码第8页/共8页5.1.1供应商/外协(以下简称供应商)来料不及时，则产生的异常停线或换线工时损失由物控签认，转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控吸收。5.1.2来料被IQC判退以及IQC已判退，但由于交期压力改为上线挑选或加工，造成生产线欠料停

5、线或换线，则产生的异常停线或换线工时损失由物控签认，转供应商吸收。5.1.3IQC已判合格物料，但生产线实际生产时发现物料不良，造成的异常换线、停线或返工等工时按如下处理：a.若不良发生在IQC可控检验范围内，IQC吸收。b.若不良发生在IQC可控检验范围外，且被判定为供应商自身品质或工艺问题，由品质签认，物控转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控部吸收60%，公司吸收40%。c.若不良发生在IQC可控检验范围外（如有的尺寸未作要求、物料匹配性正常但实际又影响到正常生产的情况），且被判定为开发问题，开发部签认

6、吸收60%，公司吸收40%。5.1.4来料不良比率在公司目前AQL允收水准范围内造成的挑选或加工而引起的异常增加工时部分由IQC签认，转公司吸收；若属于供应商明显工艺不符、偷工减料等自身原因造成，则由IQC签认，物控转供应商吸收。5.1.5来料判特采，而造成的挑选、加工、返工等工时损失按如下处理：a.若因订单或出货紧迫而特采，由物控部签认，转供应商吸收，不能转供应商吸收的由物控吸收。b.若属于供应商持续发生未有改善，则由物控吸收。c.生产未按特采建议使用方法操作引起的异常增加工时由生产吸收。d.特采之后又出现

7、问题，在任意制程段被品质判退，则特采权责部门吸收50%，供应商吸收50%。5.1.6物料特采标识产品与正常良品区分不清导致混料，所带来的挑选和检查等异常增加工时损失由IQC签认，相应责任单位吸收。5.1.7物料已判合格，在仓储或生产运输、使用过程中导致的人为损坏，造成的挑选、加工工时损失由品质或技术判定责任部门，相应责任部门吸收。5.1.8供应商根据经我司认可的物品承认书来料合格，与我司相关资料之间存在差异，如尺寸、公差等而造成生产过程中换线、停线、异常增加工时由资料承认部门或发放部门吸收。5.1.9物控耗用

8、库存物料，并发出相应耗用申请单，由于开发相应项目组、技术部未给相应耗用方案（如PCBA板需改板才能用）导致产生返工、换线等异常工时损失由相应责任部门承担。5.1.10新物料已认证，但BOM未变更，若产生工时损失，由责任部门吸收。5.2制程异常XXXXXXXXXXX公司文件编号文级工时损失管理办法版本1.0页码第8页/共8页5.2.1因物料错误而导致返工、停线、异常增加工时（如挑选）等损失：a.若为B