PU成型不良原因及对策

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1、pu成翹不良JEM因必對策2/1不良樣品類別原因分析對策方法包風A.模具灌注或發泡角度不對B.模具恢復水平時間過早C.發泡劑比例過高D.排氣孔或灌注口位置不當E.模溫過高或過低F.灌注秒數太少或太多G・•催化劑過高H.硬化劑過高A.角度調整至適當角度B.發泡至最高點空氣孔溢出時再按水平恢復鍵C.用未含發泡劑之聚醛稀釋或重泡0.更改或追加排氣孔或灌注口位置E.調整模溫F.調整灌注秒數G・使用CH3或用新POLY稀釋H.用新POLY稀釋針孔A・發泡劑比例過高B.硬化劑過高C・離型劑沉積模內過多D.模具表面有水份E.催化劑不足A.用未含發泡劑之聚醛稀釋或重泡

2、B.調整硬化劑比例C.清洗模具或用布擦乾淨（每五模）D.査明真因是否風槍內有水份跑出E.提高催化劑量成型後表面粘A.桶內ISO不足或射嘴阻塞B.P/I配比不對C.離型劑不適用D.加硫時間不足A.加料或清理噴嘴B.重測調整至標準配比C.更換離型劑D.增加加硫時間氣脹A.發泡劑比例過高B.加硫時間不足開模太早C.灌注秒數太多A.降低發泡劑比例B.延長開模時間C.降低灌注秒數氣泡太多A.原料流動性不好B.原料溫度過高或過低C・排氣孔或灌注口位置不當D.灌注時模具位置不正確E.催化劑不足A.提高發泡劑比例或模溫升高B.調整P/I料桶溫度C.更改或追加排氣孔或灌

3、注口位置D.改變發泡角度E.提高催化劑量縮水A.模溫太低B.排氣孔料流太多出來C・成品置於模內太久D・ISO配比太少或量少A.升高模溫B.降低模溫或料溫或排氣孔改小C.按標準作業時間生產D.調整至適當配比成型速度慢A.發泡劑比例過少B.排氣孔太小或位置不當C・•催化劑不足D.硬化劑量不足A.添加發泡劑重新攪拌B.排氣孔加大或修改C.提高催化劑量D.提高硬化劑量火鳥A.模溫或料溫過高B.發泡劑比例過低A.調整模溫或料溫B.提高發泡劑比例2/2不良樣品類別原因分析對策方法PU組織不良A.I/P料混合不良B.混合頭、料管、料桶髒C.灌注壓力過低D.供氣中有水

4、E.原料中有水A.維修混合頭B.確保混合頭、料管、料桶之清潔A.提高注料壓力B.根絕源頭C.半桶料沒鎖緊局部軟點或黏點A.P料比I料早進模腔A.同步調整（I/P料的壓力及速度）局部硬點或脆點A・I料比P料早進模腔A・同步調整（I/P料的壓力及速度）表皮破裂A・・離型劑沉積模內過多B・溢出量過多C.模具通氣孔不足D.模溫過熱A・・離型劑儘可能少量，確保溶劑於發泡前蒸發B.確保模具閉合良好A.增加排氣孔B.降低模溫確保於標準內表皮鬆弛A・模溫過冷B.模壓過高或過量充填A.升高模溫確保於標準內B.減少灌注量PU尺寸不穩定A.收縮二開模時間過長或沒用針扎B.脹

5、大二開模時間過短A.縮短開模時間及會縮部份用針扎B.延長開模時間PU密度比正常高A.發泡劑不夠B.料溫低反應速度比正常慢A.原料溫度過高發泡劑揮發損耗B.料溫不要低於要求下限PU密度比正常低A.發泡劑太多B.料溫高反應速度比正常快A.確保原料中發泡劑配比B.料溫不要高於要求皮皺A・發泡劑攪拌不均A・重新攪拌均勻沾模A・•模面離型劑未噴到或太少A・・模面離型劑噴刷均勻侵蝕A.通氣孔或模面離型劑未吹乾A.確實吹乾異色A.外色低入模內B.外色噴塗不均A.料杯用舊手套套上B.上下模噴塗均勻雙合模線C.模具未關緊D.成品未取出重復關模D.提高油壓壓力E.避免之消

6、風針孔無法恢復A.ISO配比過高A•調降ISO配比不良樣品類別原因分析對策方法脫皮A.提早開模B.模溫過高或過低C.發泡劑過高A・延長開模時間C.調整模溫D.降低發泡劑量注入口A.外色噴太厚或未乾即進行灌注A.外色噴薄一點脫漆小排子A.原料水份高B.攪拌時有空氣C.太早開模A.原料室要有溫控B.不要泡完料馬上加料C.延緩開模