[精品]qxl试模问题与对策

《[精品]qxl试模问题与对策》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、收縮痕1•注塑件缺陷的特征：通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脫离形成的。2•可能出现问题的原因(1).熔融温度不是太高就是太低。(2).模腔内塑料不足。(3)•冷却阶段吋接触塑料的面过热。(4).流道不合理、浇口截面过小。(5).模温是否勻塑料特性相适应。(6).产品结构不合理(加强筋骨过高，过厚，明显厚薄不一)。(7)・冷却效果不好，产品脫模后继续收缩。3•补救方法(1)•调整射料缸温度。(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。(3).增加注塑量。⑷保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。(5).检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流

2、失。(6).降低模具表面温度。(7).矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。⑻根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。(9).在允许的情况下改善产品结构。(10).设法让产品有足够的冷却。包封1•注塑件缺陷的特征：可以容易地在透明注塑件的“空气阱"内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。2•可能出现问题的原因(1)•模具未充分塡充。(2).止流阀的不正常运行。(3).塑料未彻底干燥。(4).预塑或注射速度过快。(5).某些特殊材料应用特殊的设备生产。3•补救方法⑴•增加射料量。(2).增加注塑压力。(3).增加螺杆向前吋间

3、。(4).降低熔融温度。⑸•降低或增加注塑速度。(例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度)。(6).检查止逆阀是否裂开或无法运作。(7).应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。(1)•适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。制品成型尺寸精度低1•注塑件缺陷的特征：注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。2•可能出现问题的原因(1)•输入射料缸内的塑料不均。(2).射料缸温度或波动的范围太大。(3).注塑机容量太小。(4).注塑压力不稳定。(5).螺杆复位不稳定。(6).运作吋间的变化、溶液黏度不一致。(7).注射速度(流量控制)不稳定。(8)•使用了不适

4、合模具的塑料品种。(9).考虑模温、注射压力、速度、吋间和保压等对产品的影响。3•补救方法(1)•检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。(2).检查是否劣质或松脫的热电偶。⑶•检查勻温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。(1).检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小吋的注塑料用量进行比较。(2).检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。(3).检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。(4).检查是否错误的进料设定。(5).保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。(6).检查运作吋间的不一致性。(7).使用背压。(8).检查液压系统运作是

5、否正常，油温是否过高或过低(25—60C)。(9).选择适合模具的塑料品种(主要从缩率及机械强度虑)。(10).重新调整整个生产工艺。制品表面有波紋或銀絲1•可能出现问题的原因(1).塑料含有水分和挥发物；(2).料温太高或太低；(3).注射压力太小；(4).流道和浇口的尺寸太大；(5).嵌件未预热回温度太低；(6).制品内应力太大。澆口被粘著1•注塑件缺陷的特征：注口被注口套牵住。2•可能出现问题的原因(1)•注口套与射嘴没有对准。(2).注口套内塑料过份塡塞。(3).射嘴温度太低。(4).塑料在注口内未完全凝固，尤其是直径较大的注口。⑸•注口套的园弧面勻射嘴的园弧面配合不当，出现装似“

6、冬菇"的流道。(6).流道不够拔出斜度。3•补救方法(1)•重新将射嘴和注口套对准。(2).降低注塑压力。(3).减少螺杆向前吋间。(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度控制器给射嘴加热。(5)•增加冷却吋间，但更好的办法是使用有较小注口的注口套代替原本的注口套。⑹•矫正注口套与射嘴的配合面。(7).适当扩大流道的拔出斜度。塑件翹曲變形1•注塑件缺陷的特征：注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。2•可能出现问题的原因(1)•弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。(2).模具塡充速度慢。(3).模腔内塑料不足。(4).塑料温度太低或不一致。(5).注塑件在顶出吋太热。(6).冷却不足或动

7、、定模的温度不一致。(7).注塑件结构不合理(如加强筋集中在一面，但相距较远)。3•补救方法(1).降低注塑压力。(2).减少螺杆向前吋间。(3).增加周期吋间(尤其是冷却吋间)。从模具内(尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38oC)使注塑件慢慢冷却。(4).增加注塑速度。(5).增加塑料温度。(6).用冷却设备。(7)・适当增加冷却吋间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。⑻根据实际情况在允许的情况下改