内圆表面加工及设备

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1、第四章内圆表面加工及设备4.1内圆表面的加工内圆表面可以在车床、钻床、镗床、拉床、磨床上进行。常用的方法有：1.内圆表面的钻削加工2.内圆表面的镗削加工3.内圆表面的磨削加工4.内圆表面的拉削加工5.内圆表面的精整、光整加工内圆表面的各种加工方案及其所能达到的经济加工精度和表面粗糙度见表3－114.2内圆表面的钻削加工4.2.1钻床1．钻床的类型及加工范围主要类型:有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床、中心孔钻床加工范围：钻孔加工精度等级一般在IT11以下，Ra=50～12.5μm；扩孔所达到的精度等级为IT9～IT10，Ra=3.2～6

2、.3μm；铰孔所能达到的精度等级为IT6～IT8，Ra=0.4～1.6μm。2.Z3040型摇臂钻床Z3040型摇臂钻床适用于单件和中小批生产中大、中型零件的加工。（1）主要技术参数主参数为最大钻孔直径：40mm（2）主要部件及其功能图4-2摇臂钻床1—底座；2—立柱；3—摇臂；4—主轴箱；5—主轴；6—工作台由底座、立柱、摇臂和主轴箱等部件组成（3）传动系统图4-3Z3040型摇臂钻床的传动系统图4.2.2麻花钻、扩孔钻和铰刀1.麻花钻麻花钻用于在实体材料上加工低精度的孔,也可用于扩孔。（1）麻花钻的结构组成麻花钻由工作部分、柄部和颈部三

3、部分组成(图4-4(a)、(b))。图4－4麻花钻结构（2）麻花钻切削部分的组成麻花钻切削部分(图4-4(c))由两个前刀面、两个后刀面、两个副后刀面、两条主切削刃和一条横刃组成。（3）麻花钻切削部分的几何角度（见图4-5）螺旋角前角om后角fm主偏角rm锋角（顶角）2横刃斜角图4-5麻花钻的主要几何角度2.深孔钻深孔指孔的深度与直径比L/D＞5的孔。一般深孔L/D=5～10还可用深孔麻花钻加工，但L/D＞20的深孔则必须用深孔刀具才能加工。典型的深孔刀具：适用于小直径深孔钻的枪钻，适用于中等直径的深孔加工的喷吸钻。图4-7喷吸

4、钻图4-8扩孔钻的类型3.扩孔钻扩孔钻结构型式分为带柄和套式两类。如图4－8所示，直柄扩孔钻适用范围为d＝3～20mm；锥柄扩孔钻适用范围为d＝7.5～50mm；套式扩孔钻适用于大直径及较深孔的加工，尺寸范围d＝20～100mm，扩孔余量直径值0.5～4。图4－8扩孔钻类型4.铰刀铰刀的工作部分包括切削部分和修光部分。切削部分呈锥形，担负主要的切削工作。修光部分用于矫正孔径、修光孔壁和导向。修光部分的后部具有很小的倒锥，以减少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大。图4-10铰刀的结构铰刀常见种类5．孔加工复合刀具（1）孔加工复合刀具的特点●

5、生产率高●各加工表面之间获得较高的位置精度●集中工序，降低加工成本（2）孔加工复合刀具的类型①同类刀具复合的孔加工复合刀具（a）所示为复合钻（b）所示为复合扩孔钻（c）所示为复合铰刀（d）所示为复合镗刀②不同类刀具复合的孔加工复合刀具（a）所示为钻—扩复合刀具（b）所示为钻—铰复合孔加工刀具（c）所示为扩—铰复合孔加工刀具（d）所示为钻—扩—铰复合孔加工刀具4.2.3内圆表面的钻削加工方法1．常用钻孔方法及注意事项①钻削通孔时，当孔快要钻通时，应变自动进刀为手动进刀。②钻不通孔时，应按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺等。③一般钻削深孔时

6、，钻削深度达到钻头直径3倍时，钻头就应退出排屑。④钻削直径超过30mm的大孔时，一般应分2次钻削。。⑤钻削直径小于1mm的小孔时，开始进给力要轻，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔试切的正确位置。2．扩孔方法（1）用麻花钻扩孔扩孔前的钻孔直径为孔径的0.5～0.7倍，扩孔时的切削速度约为钻孔的1/2，进给量为钻孔的1.5～2倍。（2）用扩孔钻扩孔钻孔后，在不改变工件和机床主轴相互位置的情况下，立即换上扩孔钻进行扩孔，这样可使钻头与扩孔钻的中心重合，使切削均匀、平稳，以保证加工精度。扩孔前可先用镗刀镗出一段直径与扩孔钻直径相同的导向孔，这样可使扩

7、孔钻一开始就有较好的导向孔，而不致随原有不正确的孔偏斜。这种方法多用于在铸孔、锻孔进行扩孔。3．铰孔铰孔时的注意事项如下:①铰削余量要适中。粗铰余量一般为0.15～0.35mm，精铰余量一般为0.05～0.15mm。②铰削精度较高。③铰削时采用较低的切削速度，并且要使用切削液。粗铰时切削速度取0.07～0.17m/s，精铰时取0.025～0.08m/s。④铰刀适应性很差。一把铰刀只能加工一种尺寸、一种精度要求的孔。⑤铰刀与主轴之间应采用浮动连接。⑥机用铰刀不可倒转，以免崩刃。⑦手工铰孔过程中，如果铰刀被切屑卡住，不能用力扳转铰手，以防损坏铰

8、刀。应想办法将铰刀退出，清除切屑后，再加切削液，继续铰削。4.3内圆表面的镗削加工4.3.1TP619型卧式铣镗床1．主要技术参数主参数为镗轴直径：90mm2．主要部件及其功能图