内圆表面(孔)的加工.doc

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1、一、孔的分类二、用固定尺寸刀具加工孔2.1钻孔2.2扩孔2.3铰孔2.4拉孔三、孔的镗削四、孔的磨削五、孔的光整加工5.1孔的研磨5.2孔的珩磨、六、孔的加工方案及应用围圆表面（孔）的加工圆表面主要指圆柱形的孔。由于受孔本身直径尺寸的限制，刀具刚性差，排屑、散热、冷却、润滑都比较困难，因此一般加工条件比外圆差。但另一方面孔可以采用固定尺寸刀具加工，故孔的加工与外圆表面相比较有大的区别。孔的技术要求包括：尺寸精度（孔径、孔深）、形状精度（圆度、直线度、圆柱度）、位置精度（同轴度、平行度、垂直度）及表面粗糙度等。孔是盘套类、支架、箱体类零件的主要组成表面，其主要技术与外圆表面基

2、本相同。但是，孔的加工难度较大，要达到与外圆表面同样的技术要求需要更多的加工工序。在工件上进行孔加工的基本方法有钻削、镗、磨等。一、孔的分类孔的加工方法的选择与孔的类型及结构特点有密切的关系。孔的分类如下。（1）、按用途分1．非配合孔如螺钉孔、螺纹孔的底孔、油孔、气孔、减轻孔等。这类孔一般要求加工精度较低，在IT12以下。表面质量要求也不高，表面粗糙度Ra值大于10μm。2．配合孔如套、盘类零件中心部的孔，箱体、支座类零件上的轴承孔都有要求较高的加工精度（IT7以上）和较高的表面质量（Ra<1.6μm）。（2）、按结构特点分按结构特点可分为通孔、盲孔；大孔、中小孔；光孔、台

3、阶孔；深孔，一般深度孔。二、用固定尺寸刀具加工孔固定尺寸刀具是指钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。用这类刀具加工孔其精度、表面粗糙主要决定于刀具本身的尺寸精度、结构和切削用量等条件。2.1钻孔钻孔是在实心材料上加工出孔的方法。所用刀具为钻头，一般用麻花钻，其结构如图11-10所示。图11-10麻花钻结构钻孔通常在钻床、车床、镗床上进行。车床一般钻回转体类中心部位的孔，镗床钻箱体零件上的配合孔系，钻后进行镗孔，除此以外的孔大都在钻床上加工。钻孔特点如下：横刃前角为负值，主切削刃愈接近芯部前角愈小，且两刃不易磨得对称，排屑槽深，刚性差。切削条件差，如切削深度大（ap等于钻头直径一半）

4、，散热条件差，排屑困难，易划伤已加工表面，刀具易磨损等。因此，钻孔只能达到较低的加工精度（IT10~13）和较高的表面粗糙度（Ra值为5~80μm）。由于受到机床动力和刀具强度的限制，钻头直径不能太大，通常在75mm以下，故钻孔只能加工精度要求低的中小直径尺寸的孔。2.2扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出（或铸、锻出）的孔进行的再加工。其目的是扩大孔径，提高孔的加工精度和表面质量。扩孔钻的结构如图11-11所示，扩孔钻与麻花钻相比具有无横刃、切削刃多、前角大、排屑槽浅、刚性好、导向性好等结构特点，且切削深度小（如图11-12所示）、切削力小、散热条件好、切削平衡等切削特点，故扩孔的

5、加工质量优于钻孔。扩孔加工精度达IT9~13，表面粗糙度Ra值为1.25~40μm，并能修正钻孔时产生的中心轴线歪斜等缺陷。扩孔钻直径一般最大为100mm，大于100mm直径的扩孔钻很少应用，直径大于100mm的孔应考虑采用镗削加工。图11-11扩孔钻结构图11-12扩孔2.3铰孔铰孔是利用铰刀对已有的孔进行精加工的方法。可在车床、钻床、镗床上进行机械铰孔，也可将工件装在钳台上进行手工铰孔。两种铰刀的结构如图11-13所示。图11-13铰刀结构两种铰刀结构上的不同点是，手动铰刀为了便于定位和操作省力，切削部分锥角较小，切削刃和修光刃都较长。机用铰刀柄部为锥柄，便于与机床主轴

6、或钻套锥孔配合，而手动铰刀柄部为直柄方头，便于用扳手架。铰孔是孔的精加工方法之一，机铰加工精度为IT7~8，表面粗糙度Ra为0.32~10μm。手铰加工精度达IT5，表面粗糙度Ra为0.08~1.25μm。铰刀与麻花钻及扩孔钻相比，刀刃数量多（6-12个），容屑槽浅，刚性和导向性好，铰刀修光部分能修整刮光加工表面，且切削余量小，切削速度低。切削力小，切削热少，因此铰孔能获得较高的加工质量。2.4拉孔拉孔是用拉刀在拉床上进行的，孔的形状、尺寸由拉刀截面轮廓保证。圆孔拉刀的结构如图11-14所示。图11-14拉刀结构l—柄部2—颈部3一过渡锥4—前导部5—切削部分6一校准部分7

7、一后导部8一分屑槽拉刀的工作部分由许多切削齿和校正齿组成。切削齿逐齿均匀切除余量，校正齿前角、后角皆为零度，能对加工表面起到校正尺寸、形状及修光作用。再加之拉床是液压传动，功率大，速度低，传动平稳，且粗、精加工可一次完成，因此拉削不仅可以达到较高的加工精度（IT6~7）、较低的表面粗糙度（Ra值为0.16~1.25μm），而且有很高的生产率。拉刀截面可根据加工需要做成各种形状，不仅能拉圆孔，还可以拉其他各种形状的孔，如图11-15所示。图11-15适于拉削的孔型考虑到拉刀强度和机床动力问题，拉削一般用于直径8~12