射成型不良状况改善对策

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1、射成型不良状况改善对策1.流痕在成品表面或透视成品时，可以看到流动的痕迹.例如:冰线，橘皮及结合线.注:其它成晶表面的缺失请参考:银线，凹陷，喷痕及光泽.原因A.熔胶温度太低或不均匀解决方法/检查耍点1.调整料管温度曲线2.提高喷嘴温度设定3.提高热胶道温度设妃4.提高背压5.提高螺杆转速6.如果冷却时间比塑化时间长的话，降低螺杆速度.7.检查螺杆及料管之间的间隙注:如果必要的话，更换料管或螺杆.8.在射单元中增加混料装置B.保压压力太低或无效1.提高保压压力2.延长保压时间3.检查浇口是否阻塞（污染）注：如果必要的话，加大浇口.C.

2、射出速度/压力不正确1.调整射出速度2.调整射出速度曲线3.调整射岀压力4.调整射出曲线5.检查浇口是否阻塞注：如果必要的话，加人浇口.D.塑料流动不足1•检查浇口位置注:如果必要的话，增加或重新安排浇口位置（平衡）.E.模具太冷或模具均匀而造成塑流动不良或不规贝山F.模具污染如：过度润滑1•提高模具位置2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞1.检查模具的合模面是否污染注：如果必耍的,清洁并抛光.2.减少使用或不使用润滑剂，不管是内部（在塑料中）或外部（离塑剂）的润滑.2.缩水造成的空洞空油的地方产生在壁后最人的地方，如果将成口切开，就可以

3、看到许多空洞的地方.原因解决方法/检查要点A.由于壁厚太厚，造成成品内空洞B.射出速度/压力不对C.保压压力太低或不足以补偿塑料的收缩D.由于料管温度太高,造成过度收缩E.成品的壁厚差距太人（收缩不平均）F.模温太高3.毛边在合模面形成薄的塑料薄面.原因A.塑料射出太快B.保压压力太高C.料量太多D.模具的分模面线不洁或受损E.不足F.塑料温度太高G.排气孔太深1.增加料量，经常秤成品重量（检查重量）1.增加射出速度2.调整射出速度3.加大射出压力4.调整射出圧力曲线1・提高保压压力2.增加保压时间3.检查浇口是不阻塞（污染）4.检查

4、浇口尺寸注：如果必要的话，加大或重新安排浇口位置（以求平衡）.1・降低料管温度1.使用发泡剂2.降低模温温度解决方法/检查要点1.降低射岀速度2.调整射出速度III【线3.降低射岀压力4.调整射岀压力

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6、线注:尤具是刚开始射出的阶段1•降低保压压力（曲线）2.将转换保压提早，使进料量减少1.检查合模面是否污染2.检查合模面是否受损注：如果必要，修整并抛光.1.提高锁模力注：如果必要，合用较大锁模力的机台.1•降低料管温度2.调整喷嘴温度设疋3.调整热浇道温度设定注：以空射料检查实际温度首设定Z间的差异.1.排气孔改小注:一般标准材

7、料的排气孔最人深度应该是0.02mm,而高流动性的材料为0.01mm.4.受应力而白化(顶白)顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕迹.原因A.料量太多，使成品信粘住,模具表面太紧而使顶出不易.B.因成品收缩而使顶出不易C.成品与模面粘合太紧面无法顶出D.顶针太小,不正确的顶针位置安排或不正确的控制顶针运动(压力及速度)5.表层剥落鳞片上的塑料从表面落.原因A.塑料受污染或含有水份解决方法/检查要点1•降低射量2•降低保压压力3.降低保压时间1.调幣冷却时间2.调整模具温度注：必要的话，检查每部分的温度.1.检查模具表面是否受损注:

8、尤其是垂直于模具运动方向的模具表面，必要的话,加以修并抛光.2.使用润滑剂，不管是参合塑料里面或者喷离型剂3.检查模具：(1)调整拔模角度(2)调整倒角(3)调整圆弧4.避免产生真空5.使用空气顶岀针使顶出更容易1.调整射针控制2.也许需要用到多次顶出注：如果必要，使用较多且/或较大的顶针.B.塑化温度太低或不平均解决方法/检查要点1•检查原料有无受污染2.避免原料结露注:请不要将原物料从较冷的地方取出后，立刻做射出.3.将塑料干燥，尤具是已开封的原料.1.提高料管温度2.提高喷嘴温度C・射出速度不正确D.模温太低（熔胶在模腔内避太快

9、冷却）R.色母不相容F.模面上有润滑剂G.塑料未完全塑化6•成品胶模不良成品粘在模具上.原因A.由于模具温度造成收缩不正确B.由于保压秒造成收缩率不对C.由于熔胶温度造成收缩率不对形D.成品脱模时产生真空R.模仁未在屮心位置（壁后偏差）F.成品无法从模具顺利脱离1.提高热浇道温度2.提高背压压力3.提高螺杆转速1・调整射出速度1.调整射出速度曲线3.调整射出压力1.射出压力曲线1・提高模具温度2.调整模具部分区域的冷却注：尤其是浇口附近.1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选择的塑料和成型条件（温度）Z间的兼容性，使射出时不会混合不均

10、1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或是喷在模面上产离型剂1.检查螺杆的长度/直径比注：必要的话，更换射出单元或使用混料装置解决方法/检查要点1•检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况2.调整模具温度注:较低的模具温度成品的