塑胶件常见不良状况及形成原因、改善对策

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1、塑膠件常見不良狀況及形成原因、改善對策（瑞山/品保）不良狀況形成原因改善對策1、短料:指因射膠量不足、融料填充流動不良、充氣過多或排氣不良、注塑壓力不足等，導致的膠件外形填充不滿、殘缺不完整之觀象。1、注射量及加料量不足塑化能力差2、塑粒不同或不均3、塑料在料斗中“架桥”4、融料回流过多（料中润滑剂过多螺杆或柱塞与料筒间隙大）5、多型腔内进料口平衡不良6、喷嘴温度低堵塞或孔径过小料筒温度低7、注射压力小、注塑时间短、螺杆或柱塞退回过早8、塑料流动性差9、飞边溢料过多10、塑料冷却快11、浇阻系统长而曲折受阻，进料口位置不当截面小12、排气不良1、加足原料2、降低烤料温度、防

2、止塑料在料中“架桥”3、改善螺丝杆或柱塞与料筒的间隙位置，以控制融料的回流。4、改善进度口的平衡度5、增加喷嘴温度，防止喷嘴堵塞，检验其孔径是否恰当增加料筒温度。6、增大注塑压力、延长冷却及保压时间，控制融料之回流量。7、减小飞边溢量。8、增加模温9、改良入水位置，改善模具之排气条件10、恰当使用脱模剂11、烘干原料里之水份12、控制空气泄入原料2、锐边：因工模合模不良、间隙过大、塑料流动性太好、加料过多使啤件边缘出现多馀溥翘1、工模离隙配合不良2、工模强度或刚性不良3、模具平行度不良4、受力不当或未压紧5、压力太大、锁模力不足、注塑机模板不平行6、塑料流动性太好、料温或模

3、温高7、射胶速度太快8、加料量大1、使模具配合良好，不得有离隙2、检验模具强度及刚性是否好3、检验模具平行度是否良好4、安装时必需使模具压紧5、减小压力检查注塑机模板是否平行6、调节适当料温或模温7、减小射胶速度8、减小加料量3、灰尘：指塑胶件因堆放日久胶件表面受到的尘污1、堆放时间太久2、胶件包装箱密封不严或太烂1、用清洁剂擦尽2、改良包装箱4、油垢：指工模防锈油污及脱模剂所致的油污，表现为黄色或黑色斑，一般可用布擦掉1、工模因停机时所加防锈油及脱模剂在开啤尚时未洗干净1、用布将防锈油，脱模剂擦干净2、用抹面水擦干净胶件表面之油污5、毛边：指因披锋后未除尽的毛刺1、披锋太

4、大批除不善2、操作员操作不合理1、调校披锋2、指导操作员用正确的方法批除披锋6、混色：包括黑点、白点、杂点、银纹、流纹、异色斑等1、塑胶原料里含水分高、有低挥发物2、料温及模温高3、压力太大4、模具表面有水分润滑油或脱模剂选用不相融料5、配料不当或混入异料或不相融料6、料筒喷嘴及模具有死角贮料分解7、料筒清洗干净8、模具排气不良或锁模力过大9、进料口尺寸过小位置不当10、塑料中或模具型腔表面有可燃性挥发物11、水敏性塑料干燥不良水解变黑12、染色不均有染色物料、颜料变质13、转速高、背压小、塑化时进入空气1、烘干原料里水份2、调节适当料温及模温3、减小注塑压力4、防止模具循

5、环水管漏水，擦干净润滑油，选用适当脱模剂5、配料尽量使用料与色粉搅拌均匀，防止混入异性料或不相融料6、清洗干净料筒7、改善模具排气条件，减小锁模力8、增加进料口尺寸，改良入水位置9、控制塑料及模具，型腔表面不得有可燃性挥发物10、置水敏性塑料于干燥地方，防止其水解变黑11、防止颜料变质，防止塑化时空气泄入7、变形：胶件因冷却不够收缩后的扭曲或翘起亦包括挤压变形1、模具设计不合理，胶件出模时受力不当2、胶件因冷却及保压时间不够而引起的收缩性变形3、包装方式不当或包装胶袋及纸箱不合理保存时间太长或堆放不合理而引起的变形1、改良模具设计，使之合理2、延长冷却及保压时间即延长啤塑周

6、期3、改良包装材料（纸箱胶袋）改善合理的包装方式4、使用定型夹具用冷水冷却胶件使之定型后不易变形8、刮花：主要是指人为原因造成碰花亦包括模花1、模具本身有模花2、人为原因（操作不当）而引起的碰伤刮花1、省模的改善模花2、严格控制因操作，包装搬运、运输过程中造成的刮花。9、料花：指原料里水分未烤干，料未烤热而出现的白点、白条现象。1、原料里水分未烤干2、原料尚未烤熟3、模温或啤塑温度低1、烘干原料里水分2、烤虑原料3、增加模温及啤塑温度10、顶白：指因部分顶针伸展太快或顶力太大，造成胶件表面呈圆形或半圆形白条称为“顶白”。1、顶针伸展太快2、顶力太大3、脱模剂未使用或使用不当

7、1、调节顶针伸展速度2、减小压力3、适当使用脱模剂11、缩水：指胶件冷却后变形一般因冷却不够或循环水温不符所致1、压力小2、冷却及保压时间不够3、模温因循环水受阻太高4、胶位太厚1、增大压力2、延长冷却及保压时间3、检查循环水是否受阻降低模温4、减胶（在不影响工程结构的前提下）12、断裂：指胶件因受力不当而引起的拉裂或爆裂现象1、压力不当（太大）2、胶件出模受力不当3、模具结构不合理4、脱模剂使用不当5、搬运过程中造成断裂1、减小压力2、适当使用恰当脱模剂，使胶件出模顺畅3、改善模具结构4、禁止人为造成的断裂13、