高炉炉体温度分析方法

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1、高炉技术人员分析、讨论材料之2#高炉炉体温度分析方法单位:首秦公司炼铁部作者:炼铁技术质量室日期:二o—一年十月十一日1前言32炉体温度的分析42.1炉底中心点温度分析42.2炉基炉底温度分析62.31段炉衬温度分析92.42段炉衬温度分析122.53段炉衬温度分析142.64段炉衬温度分析162.77段炉衬温度分析192.88段炉衬温度分析212.96、7、8段冷却壁温度分析232.109段炉衬、冷却壁温度分析272.1110段炉衬、冷却壁温度分析312.1211段冷却壁温度分析352.1312-15段冷却壁温度分析373总结444下步工作重点451前言高炉炉

2、体温度能够反映炉缸的工作状态,也能反映出炉墙的粘结及渣皮脱落情况,将炉体温度分析与高炉炉况表现结合起来,对稳定高炉操作、制定合理的高炉操作方针起着至关重要的作用。首秦1#高炉与2#高炉冷却壁构成不同,炉体各部位对应的冷却壁段数也不同,本文以2#高炉2011年9月份炉体温度为例,通过对炉体各段日平均及小时温度数据的分析,对分析的重点及分析方法做出说明,以供参考、交流。2炉体温度的分析炉体温度数据包括日平均及小时数据,其中小时数据采用整点瞬时值,日平均为当天小时或攵据的平均值。高炉工长处还能显示连续炉体温度曲线。炉体温度分析需将此三种数据曲线结合起来,以尽可能准确地

3、反映炉体温度波动趋势,并与炉体冷却水流量(风口、中缸、炉门高压水及炉底、炉体软水)、装料制度等结合起来,找出炉体温度波动的原因,制定合理的应对措施。E1平均温度曲线可以抓住大趋势,看出炉体温度在历史中所处的位置;小时温度曲线可以查找具体波动原因。2.1炉底中心点温度分析2#高炉炉底为2层陶瓷垫(400mm+800mm)+2层微孔炭砖(400mm*2)+2层半石墨质高炉炭块(400mm*2)结构,中心点有三处,分别为TE3004(4.85m)、TE3009(5.7m)和TE3034(6.1m),位于第二层半石墨质高炉炭块及微孔碳砖下方。炉底水冷管标高4.75m,位

4、于TE3004点下方。下图为2#高炉2010年10月1日至2011年9月27日炉底中心点日平均温度曲线(TE3034点6月1日损坏,现以相邻的TE3035点代替,计划检修时更换)。2$高炉中心点温度(3点)TE3035在上图中,温度急剧下降处为高炉检修及中修,2#高炉炉底软水一直全关,可得出结论:炉缸铁水不流动,炉缸热量由冷却壁软水带走较多,导致炉底中心点温度急剧下降;中修喷涂时(2011年4月),时间较长,还会造成炉底死铁层厚度增加。2011年9月8日开始,炉底中心点温度有所上升,由图可见,靠下位置温度上升幅度较大,经分析,可能是由导热系数不同造成。微孔炭砖和

5、半石墨质高炉炭块导热系数相同,室温>6W/m.K,3O0°C》9W/m.K,6O0°C>13W/m.K,下层温度低,导热系数低,则炉底铺砖的蓄热能力强,温度增幅大。对炉底中心点温度下降的原因,个人分析如下:主要受焦炭负荷、风速、鼓风动能、铁水产量影响,即主要受中心死焦堆大小的影响。在风口回旋区,鼓风中的氧将90%以上的煤粉燃烧成CO,剩余的氧燃烧焦炭,在回旋区下沿和靠近高炉中心处焦炭下落到死焦堆。焦炭负荷低,则煤气利用率下降,有更多的焦炭降落到死焦堆,导致中心死焦堆变大;一般降低焦炭负荷时伴随着矿批缩小,导致铁水产量降低,出铁量少,出铁时对炉缸铁水的扰动效果差,

6、这两方面原因都会导致高炉中心处铁水流动和铁水向死焦堆的渗透效果变差,引起炉底温度降低,死铁层厚度增加,从而进一步影响铁水流动和渗透效果。3503002502001501005002#高炉炉底中心点小时温度曲线T-TE3004TE3009TE303513467100133166199232265298331364397430463496529562595上图为2011年9月份2#高炉炉底中心点小时温度曲线,由图及数据表查出,炉底温度在9月8E19点突然上升,TE3034点上升幅度最大,从9点开始,每小时分别上升7°C、5°C、8°C、3°C、3°C、2°C、3°C

7、、2°C、2°C、1°C.・・・・・,增幅逐渐减小,但开始增幅很大,感觉有些异常,具体原因待查(炉底软水关死,是否由于开始憋铁,铁水液面上升,死焦堆上浮,出铁后中心处铁水流动性大幅好转,引起温度升高)。结论:中心点温度重要性极高,特别是TE3034点、,能够很大程度反映炉缸活跃程度,需高炉工长随时掌握。对此温度,作出日平均曲线掌握其变化趋势即可,有波动时,用小时平均曲线分析具体原因。2.2炉基炉底温度分析2#高炉炉基炉底测温点位置如下图所示:下图为2010年10月1日至2011年9月份的炉基炉体日平均温度曲线:对上图及数据分析,结论如下:①温度急剧下降处反映了高

8、炉检修及中修喷涂的情况;

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