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1、〔控車床使用心得為瞭進一步提高產品質量和提高生產效率,XX年我廠采用廣州數控設備廠生產的”GSK928TC車床數控系統”把一臺Q1319車床進行數控化改造•在一年多的使用中我積累瞭一些小經驗現與各位同仁交流.一,編程心得其一.我廠生產的產品中對精度要求較高的一個加工工序是如圖（1）所示的內孔和內槽加工.對於這一個工序的加工，在編程的思路上我采用的是：階梯內孔加工加工端面切內槽全部倒角退回起始點程序結束.在這一工序中的階梯內孔加工過程中，發現內孔車刀的刀刃在退出時總是發現被損壞的•開始以為是吃刀量或走刀
2、量過大的原因造成的•可當無論把吃刀量改怎麼小，損壞刀刃的現象照舊,隻是損壞的刀刃，隨吃刀量的變小而變小•從加工的內孔面質量來分析，車刀刃在加工過程中並沒有損壞，因此，車刀應是在加工完畢退刀的時候被損壞•我以是認真分析階梯孔的加工程序，階梯內孔加工程序清單如下：內孔刀為一號刀，用75。內孔車刀.編程以工件端面中心線為編程原點N0000M3S300主軸正轉300轉/分，換1號刀，執行1號刀補N0010G0X86定位到起始點N0020X89.5Z5靠近工件N0030G1Z-83開冷卻液，粗加工內孔，F=75
3、mm/minN0040G0X88刀具離開工件N0050X90.05N0060G1Z-83半精車內孔,F=45mm/minN0070G0X88刀具離開工件N0080X93N0090G1Z-10加工階孔，F=75mm/minN0100G0X88刀具離開工件N0110X96.3N0120G1Z-10加工階孔,F=75mm/minN0130G0X88Z5刀具離開工件在加工中，當程序執行完N090時,暫停觀察車刀，刀刃已經被損壞，而觀察內孔加工面的粗糙度卻正常.這就是說是在執行G1這一直線插補指令時，車刀還是好
4、的；而問題是在執行N0100程序時的G0快速定位指令.GO快速定位指令是使刀具以快速移動速度移動到指定位置•經過分析，發現在執行G1這一直線插補指令時，車刀以75mm/min的速度切削的軌跡是螺旋狀的.由於G0快速定位指令在這裡的執行條件是當Z=-10;所以，當車刀到達Z=-10這一點的一瞬間,GO指令就開始執行；而此時的刀刃還在切削中.G0指令這時將車刀以快速倍率迅速退出•這就是造成車刀損壞的原因•問題的根源找到瞭，解決的方法就是在N0100前增加一個G4定時延時指令，使車刀先退出G1的直線插補指令
5、,然後再執行GO這一快速定位指令•這樣程序編寫變成如下：N0090G1Z-10F75加工階孔，F=75mm/minN0092G4D2延時2秒N0100G0X88Z5刀具離開工件N0110X96.3N0120G1Z-10加工階孔，F=75mm/minN0122G4D2延時2秒N0130G0X88Z5刀具離開工件通過這樣加入G4定時延時指令，車刀再也沒有損壞的現象.編程心得其二，在加工內槽時，總是發現槽底的圓柱度誤差很大，競達到0.3mm.這是工件的技術要求所不允許的•用於內孔切槽刀車刀是刀寬為4mm的切
6、刀•開始懷疑是切刀裝得不平，然而，經過多次裝刀調整，這個問題仍得不到解決.以是從編程上找原因•切槽編程清單如下：N0300G0X88Z100S200刀具回到起始位置，設主軸轉速為200轉/分N0310T33換3號刀，執行3號刀補N0320G0X88Z-12M8刀具靠近工件，開冷卻液N0330G75X102.15W4I1K0.2E4F50切4)102槽N0340G0X101靠近槽底N0350G1X102.2將槽底切至102.2mm,F=50mm/minN0360W4消除槽底刀痕，降低粗糙度N0370G4
7、D1延時1秒，加工完一周N0380G0X88離開工件按照這個程序加工，槽底總是外端大,裡端小.經分析,N0360程序的執行條件是當X=102.2,這樣槽底裡端就存在一個斜面•在槽外端執行N0370程序卻有一個G4的定時延時指令.這就是造是槽底的圓錐度誤差過大的原因•在N0370後插入如下兩段程序,使得車刀在槽底有一個來回的切削運動：N0372G1W-4切削返回N0374G4D1定時延時1秒程序經過如此改動後，加工出來的槽底的粗糙度和柱度都完全達到工藝要求.二，維修心得•在使用過程中，突然發現Z軸的定位
8、嚴重失準.故障現象是，用1號刀作為基準刀，設工作端面中心線為坐標原點•然後，將刀置於Z=200的位置，再返回到工件端面•這時屏幕上所顯示的Z軸坐標卻不是0,而是0.5至3之間的任意一個數,並且每一個來回的數字都不是一樣.開始先懷疑是系統不穩定,出瞭問題•經過對系統的多方檢查，發現系統並沒有任何問題•考慮到僅是Z軸有這一現象，而X軸並沒有定位失準•於是對機械部份進行檢查.經過檢查,原來是Z軸方向的”滾軸絲杠”與”司服電機^之間的連接銷斷瞭•重新更換根銷子，
