设备综合效率的计算及运用

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1、设备综合效率的计算及运用1、设备一般存在哪些浪费？1）设备故障2）安装调整3）更换刀具4）开工试运行5）其他停机：清理、检查、等待材料等6）短暂停机与空转7）速度损失8）废品与反工9）管理损失：等待指示或等待材料10）操作损失：设备停机、运行、方法、工艺、技能等11）生产线组织损失：生产线安排组织、自动化及失效损失12）后勤损失13）测量和调整损失14）产能损失：废品、开工、切削、重量等15）能量损失：启动、过载、温度损失16）模具、工具、夹具本身损失2、OEE的基本概念OEE的基本概念OEE是一个独立的测量工具，它用来说明实际的生产能力与理论产

2、能的比。国际上对OEE的定义为:它由可用率(availability)，实际生产(performancerate)以及质量完好率(qualityrate)三个关键要素组成，即:OEE=可用率X实际生产率X质量完好率。可用率=工作时间/负荷时间实际生产率=理想周期时间/（操作时/总产量）质量完好率=合格品/总产量质量3、研究OEE的目的主要目的：减少六大浪费4、瓶颈分析1）数据搜集时间研究在正常生产过程中，对其进行连续48小时的观察和记录。具体方法是:(1)每隔十分钟对生产线上的所有机器设备进行一观察，并记录其所处的状态。(2)将记录结果分类统计(

3、3)计算每种非正常工作状态所占的时间比例。并由此计算出每台机器的利用率(每小时正常工作时间)(4)根据历史数据假设每台机器的ASU(理想状态下每台机器产能)(5)每台机器每小时实际产量UPH=OFXASU举例：找出瓶颈工序？5、对瓶颈进行OEE计算和分析改进前瀑布图6、0EE失效的因果分析运用鱼骨图对三个指标进行分析（可用性、实际生产率、质量完好率）9、瀑布图分析8、OEE简单计算实例例题：设某设备某天工作时间为8小时，班前计划停机15分钟，故障停机30分钟，设备调整时间25分钟，产品的理论加工周期为0.6分钟/件，一天共加工产品450件，有20

4、件废品，求这台设备的OEE。计划运行时间=8X60-15=465分钟实际运行时间=465-30-25=410分钟可用率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理论运行速度*实际运行时间=1/0.6X410=683实际生产率=450/683=0.658(65.8%)质量完好率=（450-20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率*实际生产率*质量完好率=55.4070