获得最佳作业方法的途径(日产）

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1、获得最佳作业方法的途径基本思想：确保品质前提下，撤底消除浪费。生产活动的应有（理想）形态＝同期生产TPMSQCJIT5SGK(现场管理)TQM(方针管理)活动体系说明：5S是整个活动的基础，生产管理、工程技术和现场管理这三方职能作为一个整体活动来完成。这些活动中，提高GK水平是基础，在此基础上充分合理地运用JIT、SQC、TPM这三大工具，将促进总体目标的实现。通过这些活动以TQM作为全公司通用的管理工具，一边加强与相关部门的联系，一边推进管理循环，逐步提高整体水平。生产现场生产管理工程技术NPW活动体系NPW的活动体系2日产生

2、产方式中的现场管理：最大限度的发挥人、物、设备的作用，在每一道工序完美保证质量的前提下，追求高效率化的生产活动。日产生产方式的基本思想:【以质量为中心,彻底消除浪费】3一、现场管理的六大要素现场管理是日产生产方式中制造产品的基础，不仅要监督者全力的参与，还需要管理者和职能部门协力开展。现场管理提高现场的素质方针管理目标达成品质交期成本现场管理包含：方针管理作业管理品质管理成本管理设备管理安全管理现场管理不只是在现场进行的4安全管理作业管理现场的管理范围生产人物设备QCD劳务管理资材管理设备管理品质管理成本管理交货期管理51、现场

3、的职责（1）生产的达成(2)有效益的改善(3)人员培育确保安全的同时全数保证必要的品质，在需要时制造必要的东西。要如何不花钱能做到改善呢？能否提升效益呢？人才培养･･･实行者是人团队工作････发挥个人能力的强大集体现场应完成的任务62.监督者（班长、工段长）的职责(1)目标的达成(2)工作的标准化及其提升(3)部下的培育通过部下进行目标QCD的达成。确立工作的最佳标准并彻底执行。提升部下每个人的能力并帮助其成长。后继者的育成・新人的培养。7实施改善的时候，应有的想法、视点｛改善的优先顺序：最初应该首先改善零配件的流程（工艺），

4、然后依次进行作业改善、设备改善。｝（将应有的理想状态具体化，以消除与现场之间的差异）（努力提高改善速度）·抛开所有固定的观念。·马上就做，不讲理由。·不以金钱投入为借口，以智慧取胜。·找出【真因】。问五次【为什么】。·改善无止境。总想着现在还很差。改善的心(2)工作的标准化及其提升8作业管理把必要的产品,在必要的时候,生产出必要的数量作业管理应有的状态ＱDC投入最少的资源（人力、物力、设备）进行生产S重视人才作业管理应有状态为了实现这四个指标，要制定出现行认为是最好的工作方法，并贯穿执行，不断地加以完善。作业管理是以制造部门为主

5、体，为了实践日产生产方式原则，而不断地进行研究和改善，寻求最优化工作方法的手法和工具。全数保证后工序所必需的产品质量通过作业管理来实现的原则有效应用作业管理，以应有状态为目标，实现人力物力设备资源的最佳状态!原则Ⅰ原则ⅡQ：[不制造不良品]·标准作业的彻底执行D：[按计划进行生产][最小库存]·遵守生产节拍·推进小批量化·工序中库存的最少化·工序期间库存的最少化C：[投入最少的人员]·基准时间的最少化·工程时间的最少化·实施倍率的最少化·临时项目人员的最少化M：[安心、适宜的工作环境]·排除难度过高的作业【投入最少人员】的实

6、践实际工时的构成实际工作时间补正实际工作时间(实作工数）标准时间浪费时间间接时间基准时间工程时间作业熟练损耗品质不良故障等待其他・早晚会・休息・会议・新设备对应・新车试作目标时间定义实际工作时间生产单位车辆及单位零部件所需的时间,包括试产等临时性工作,间接时间及作业编成浪费等时间补正实际工作时间从实际工作时间中扣除试产等临时性工作(一次性浪费)后的时间标准时间基准时间由产品结构(零部件点数形状焊接点数喷涂面积等)决定的时间工程时间工序设计上需进行的搬运临时放置质量检查等所需的时间目标时间熟练作业者的作业时间条件差异第三

7、章向最佳作业方法迈进的途径改善的途径目的方法改善工序的改善把工作流程分解成加工、搬运、检查、停滞等阶段，而在工序本身内寻求浪费而加以改善。作业的改善动作的改善对作业人员个别的作业或动作加以改善，缩短作业时间。路线的改善分析作业时所需要的行走路线等制作路线图或把不同作业加以组合，予以改善，谋取步行时间的缩短。作业编成的改善将作业予以组合减少手提物件的机会，并减少配置人员改善的手法与目的物人全盘考虑，优先工程记号内　　　容加工○材料及部件等为了提高其附加价值发生物理变化(机械加工冲压等)及化学变化(喷涂热处理等)的工序或组装工序检查

8、□用某些方法来测量产品的质量特性及数量合格与否的工序搬运○产品及材料及某位置被移动到其他位置的状态停滞▽产品或材料在仓库或搬运工具上储藏或滞留的状态,以及半成品尚未达到搬运量前在台车等待的状态第三章向最佳作业方法迈进的途径①工序的记号工序即是把材料变成产品的过程