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1、模具異常分析及處理講師:李小山充填不足/不飽模(SHOTSHORT)定義:充填不足/不飽模(SHOTSHORT)是熔融塑料未完全流遍成型空間(模穴)的各個角落之現象.原因對策:(1)成型品與射出機匹配不當,可塑化能力或射出量不足.改善對策:需更換適當機臺.射出成型品含澆道重量以不超過射出機台最大射出量之80%為限.(2).噴嘴射出口徑太小,冷料阻塞.改善對策:加大噴嘴射出口尺寸,以3.50Z(80～90tons)射出噴嘴口徑應為2.0-2.2m/mψ.(3)流道設計不良時,塑料流動阻力大.改善對策:修改流道尺寸以符合實際需要.(4)塑料熔化不均勻,造成射出壓力降
2、過大所致改善對策:適當的調整背壓與螺桿轉速,使塑料混鍊均勻.(5)流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入成型品而阻礙塑料之正常流動充滿模穴.改善對策:增加冷料井儲存空間或打多段射出移開冷料頭使塑料充填順暢.(6)模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動困難.改善對策:斟酌生產上實際需要,提高模具溫度.(7)模具排氯不良時,空氯無法排除.改善對策:防火級ABS成型時,揮發性氣體殘渣,易造成模垢而發生排氣口阻塞現象,應定期清除之.毛邊(BURR&FLUSH)定義:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生BURR;模具鎖模力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多
3、餘樹脂為FLUSH.原因與對策:(1)模具的鎖模力不足,塑料高壓射入模具內時會在分模面發生間隙,塑料由此縫流出改善對策:調整鎖模力,提高鎖模噸數.如已調至該機臺最大鎖模力還無法改善,可更換較大型機臺成型.收縮下陷(SINKMARKS)定義:成型品表面產生凹陷的現象.這是體積收縮所致,通常見於肉厚部分.肋或凸出的背面.直接澆口肉厚不均的部份.凹陷與真空泡同時發生之狀況:成型品的中心部位肉較厚冷卻較慢,外部冷卻較快,此時內部(肉厚處)熔融塑料被外側拉伸,中心部發後空隙實際為真空泡不易冷卻的肉厚部發後於表面者為凹陷.原因對策:(1)射出壓低的場合射出壓低則樹脂的壓縮不
4、完全而產生收縮下陷,最好提高射出壓.(2)射出壓保持時間短的場合射出壓保持時間短,則無法彌補樹脂的熱收縮量,另外也容易造成回流(backflow),而發生壓縮不完全,因此延長射出保持時間.(3)射出速度過慢、過快的場合太慢的話,固化即刻開始,壓力傳達不足,因此需加快射出速度.另外太快的話,僅能填充少量,所以要減緩射出速度,增加計量.(4)射出量少的場合射出量少則樹脂的壓縮少,因此需加射出量(5)樹脂溫度高,模溫高的場合如此,冷卻速度慢,收縮完全而產生收縮下陷,因此最好降低樹脂溫度及模溫.(6)橫澆道、進澆道口狹小場合橫澆道、進澆口狹小的話,壓力損失增大,樹脂壓降
5、低,則壓縮不完全.大部加大時澆口而橫澆道維持原狀,但長的橫澆道壓力損失是進澆口的數倍,因此不僅考慮進澆口對橫澆道也不可遺忘.太大的橫澆道將會浪費材料,因此不可隨便加大.(7)有厚肉部與寬的補強肋的場合普通補強肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以內,距離進澆口遠的位置或容易造成收縮下陷問題的位置,盡量減小補強肋的肉厚.另外,為縮小與周圍的熱收縮差,由周邊部補強肋.有根部漸漸增加肉厚.(8)模具冷卻不適當的場合模具冷卻不適當將使熱收縮不均一,因此厚肉部與補強肋的根部肉厚的地方需要有足夠的冷卻.氣泡(BUBBLES&VOIDS)定義:熔融塑料中有水份、揮發性氣體於成
6、型過程進入成型品內部而殘留的空洞現象謂氣泡(BUBBLES)成型品肉厚處溶池冷卻過程中,由於體積收縮所產生的間隙謂之真空泡.氣泡與真空泡之區別要領:成型品自模具中取出,成型品即呈現氣泡者謂氣泡.成型品自模具中取出,待一般時間再呈現氯泡者謂之真空泡.改善對策:a.擴大澆品或流道尺寸,使壓力有效作用於成型品的肉厚部.b.提高保持壓力及延長冷卻時間.c.成型塑粒盡量除去含水份.d.料管溫度設定不宜偏高,可有效防止塑料分解氣體之產生.收縮下陷造成的情形主要原因是因為壓縮不完全,考慮採取下列對策:a.提高脂溫、模溫,加大橫澆道、進澆口,減少樹脂的流動阻力使模內樹脂有足夠
7、的壓縮.b.提高射出壓力,使樹脂有充分的壓縮.c.延長射出壓保持時間,以補足熱收縮量,防止回(backflow),使樹脂有充分的壓縮.d.提高射出速度,在樹脂冷卻固化以前可以達到充分壓縮.e.製品中有急速的肉厚變化的話,則冷卻速度不均一,易發生氣泡.此時必需使肉厚變化圓滑些,並提高此部分的冷卻效率.(2)溶融樹脂中有水分、揮發物、空氣造成的a.材料進行預先乾燥.b.使儲料桶部的冷卻充分,降低儲料桶側溫度,並提高背壓,使氣體能由儲料桶側排出.c.樹脂溫度過高,則氣體的發生量多,此時則必需下降加熱缸筒的溫度.破裂(CRACKING)與龜裂(CRAXING)定義:成型
8、品表面裂痕嚴重而明顯者為
