安氏亚太管理课堂之：APS与MES

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1、安氏亚太管理课堂之:APS与MESAPS与MES概论APS高级计划系统(AdvancedPlanningSystem)或高级计划与排程(AdvancedPlanningandScheduling),分供应链级的APS和工厂级的APS。供应链级的APS侧重于SCP(SupplyChainPlanning)供应链计划的优化，包括网络配置计划、需求计划、库存计划、多工厂计划、供应计划等的优化。工厂级的APS侧重于交期承诺、计划与排产、加工顺序调度、物料准时配送等的优化。APS功能分高级计划AP(AdvancedPlanning)与高级排程AS(AdvancedScheduling)

2、。每个APS软件供应商在AP和AS各有擅长，但其共同的特点是：1、各种资源约束的优化算法。2、基于常驻内存计算z计算速度快。3、可模拟What讦..APS的优化算法主要分四代：第一代：基于约束理论的有限产能算法。第二代：基于优先级等规则的算法、线性规划、基于启发式规则的算法、专家系统。第三代：智能算法、遗传算法、模拟退火算法、蚁群/粒子群算法、神经网络。第四代智能算法融合人工智能动态调整算法以智能算法进行静态扌摘呈以多Agent代理协商进行动态调整。不同的APS软件供应商选用不同的优化算法搭建自己的高级计划与扫曜系统软件，需要根据不同行业特点解决不同的场景问题来决定采用哪种优

3、化算法。APS为离散行业解决多工序、多资源的优化调度问题。为流程行业解决顺序优化问题。为流程和离散的混合模型同时解决顺序和调度的优化问题。对项目管理与项目制造解决关键链和成本时间最小化问题。MES(ManufactureExecutiveSystem)制造执行系统，早期用于SFC(ShopFloorControl)车间控制，管理工作中心WC(WorkCenter)并下达派工单，主要靠手工汇报进度、工时、损耗。随着制造精益化，制造数字化，形成了MES制造执行系统，它包含了11个模块：1、工序详细调度。2、作业人员管理。3、生产单元分配。4、资源状态管理。5、产品跟踪管理。6、质

4、量管理。7、文档图纸管理。&设备维护管理。9、设备性能分析。10、车间数据采集。11.制造过程管理。主要管理车间的人机料法环，是精益生产的数字化系统，必须融入TPS(ToyotaProductionSystem)丰田生产系统和(Leanthinking)精益思想的MES。现在，MES仍不断进化，包含工厂级的APS的计划与扫E程和PCS工控的设备过程控制。PCS(ProcessControlSystem)过程控制与监督实现人、机、物互联。MES是数字化工厂的核心，将前端产品设计、工艺定义阶段的产品数据管理与后端制造阶段的生产数据管理融合，实现产品设计、生产过程、维修服务闭环协同

5、全生命周期管理。PLM把3D产品与工艺实时下达生产现场MES,并仿真将检验数据与产品模型标注，实现质量统计分析，预防质量问题发生。APS优化生产决策与执行。现场实时反馈，PCS把实做数据采集、联网、展现并实时返回PLM,有效应用到后期的维护、维修，产品改型、改进设计和制造。所以,有的供应商称为MOM制造运作管理系统。APS和MES在AS排产功能是重叠的。不过,现在的趋势是APS和MES、PCS融为一体,实现四个闭环：1、需求预测和订单承诺闭环。2、计划与排产闭环。3.排产与执行闭环。4、订单承诺与订单履约发货闭环。形成系统自治，自反馈、自决策。APS起源APS系统最初起源于制

6、造商对于更好的时间安排和优化计划工具的需求。制造商几乎都需要更实时的，更灵活的生产计划系统。然而，在第一个APS系统发布以后，商务运行的模式开始发生了变化。所有制造商都意识到快速,积极响应客户需求的重要性。所以，最初APS系统的设计是用约束和列队模式的简单理论来解决瓶颈问题、工序顺序问题。然而，现在却发生了改变。新的APS系统则能较好的处理业务级的优化顺序和及时修正反馈，以及物料与绩效需求的问题。同时也能在供应链的多地点之间提供精确的，实时的承诺计划。从20世纪40年代以来,用数学方法进行精确计算来安排生产计划，就一直是一个传统的研究课题。线性规划作为管理科学的基础，在管理理

7、论的教科书中比比皆是。数十年来，学院派的学者对这个课题的硏究乐此不疲。但是现实世界太复杂,理论与实际存在较大的距离,即便使用大型计算机”也未取得可行的应用。随着MRP方法的诞生，生产计划管理领域就形成了两种方法或两种计划思想的发展道路,存在着并行的两种编制生产计划哲理:MRP法和数学解析方法。在20世纪80年代中期改进的MRP縮短了计划运行时间，开发了一种快速MRP的模拟技术。这种方法将复杂的生产作业模拟在独立计算机上，部分采用以常驻内存方式进行批处理运算，脱离了当时占业务计算支配地位的主机，使制造企业