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1、精益生产管理实战培训课程背景丰田精益生产（简称TPS：）是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。近年来，精益生产随着国内企业的发展,与外企的引
2、入，并逐渐为国人所知。只的因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式""零库存生产方式"“TPS生产方式"〃看板生产方式"等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。课程收获企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。精益系统整体方案将充分体现这一宗旨，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施
3、过程。目的在于：从客户的角度岀发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统,有效控制过程中的库存，降低制造循环时间,提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率;为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke,生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降｛氐制造成本并支持拉动生产系统的实施。课程大纲第一部分:精益生产概论第一讲：精益生产体系认识1•为什么要实施精益生产管理2.精益生产方式的发现和兴起3.精益思想：从增值比率看改善空间
4、4.三种生产方式的对比5.精益思想五原则6.所谓的丰田生产方式7.丰田生产方式的目标和基本理念8.丰田生产方式的2大支柱+平准化9.精益生产在中国内地的传播第二讲：精益生产的目的：消除七大浪费1.〃5WH"技术——不断提问以发现浪费2.大野耐一自我练习,以培训员工有效识别浪费3.3U-MEM0法——科学记录现场发现的沧费现象4.价值流图;一区分增值和不增值活动4.控制库存一f角定经济而合理的库存量&精益化物流一改善现状,以减少物流浪费7.标准化作业——以标准化为基线促进持续改进8.ECRS原则——通过系统分
5、析工序寻求改善9.全员持续改善——长期坚持,以树立企业文化第二部分:精益生产基础工具应用实战第一讲：彻底的6S——决定整个精益之旅的成败，打造一流现场环境1•岗位可视化一效引导作业秩序感2.寻宝活动——创造性地整理现场死角3红牌作战——悬挂红牌，以达成整顿目标4.洗澡活动——清洗、清扫。确保现场干净、整吉5.油漆作战一使生产现场焕然一新&定点摄影——对比改善效果,跟踪改善进程7.展会制——互动交流。鼓舞员工士气8•定置管理——固化物品放置，实现现场有序化第二讲：工作研究手法的具体应用——运用IE手法不断改善
6、作业L程序分析法一改善作业程序’使其合理化1.操作分析一i开究操作使其合理,减少工时消耗2.动作分析〉一进行动作分析,达成作业改善4.S0P—^据标准操作指导生产5.秒表时间硏究——制定作业时间,评价工作效率&工作抽样j~据数理统计制定标准时间7.作业现场研究——创造能提高工作效率的现场7.API―是升员工的自主改善能力第三讲：全员生产保全一S证生产设备完好并随时可用1.初期管理一K好前期预防”确保设备性能良好2.自主保全一业者自主维护设备，确保正常运转3.专业保全——强化设备管理，确保设备零故障4.个别改
7、善——鼓励全员参与,推行小集团改善活动5.人才育成——培养专家型员工&事务改善——改进事务工作”确保生产效率的提高7.安全环境保全一K到安全工作标准化第三部分:精益生产实施工具应用实战第一讲：价值流图分析(VSM)应用―一找岀浪费及其原因之所在，减少生产前置时间1.如何运用精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成为顾客创造价值的流程2.如何从价值和浪费的角度来记录流程并识别价值流中的增值活动和非增值活动3.如何认识价值流图的6大作用4.绘制价值流图的四大步骤分析1.价值流图绘制方法(对象的确定、绘制步骤)2.如何
8、使用现状图寻找改善机会3.如何绘制未来图及其要点掌握第二讲：拉动式生产——现场改造”实现准时生产1.利特尔法则——计算并有效缩减生产提前期2.—个流——暴露并不断排除等待浪费3•拉动看板——由后向前传递生产信号,达成JIT1.隔离j一减少作业变动z提高流程稳定性2.标准WIP——合理控制生产周期3.单元生产——改革传统生产方式,缩短交货期4.生产线设计——设计符合企业实际的单元生产线第三讲：生产均衡化——速切换”
