高炉本体钢结构安装

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1、、工程概况二、施工准备三、钢结构安装项目、施工顺序流程四、高炉本体钢结构安装五、质量通病及防治措施六、质量保证措施附图:1、高炉炉壳安装吊盘2、高炉炉壳吊装架3、高炉炉壳拼装平台4、通用直爬梯5、高炉炉壳吊装测心桥四、高炉本体钢结构安装4.1.高炉炉底结构安装方法和技术质量要求(1)首先依据纵横主轴线控制网，利用精密仪器对基础进行复测检查(中心线、标高、外形尺寸等)，然后将重要的中心线(出铁口中心线、渣口中心线、斜桥中心线等)引测到基础以外的标桩、标板或固定点上。施工过程中应加以保护、利用。(2)分层安

2、装炉底支承梁，安装采用3000t.m塔吊，首先画出梁的平面位置中心线，用水准仪测量梁的各个支承点的标高，根据实测值用钢垫板调整，使各点的标高值都在规定范围之内。(3)安装并校正各支承梁。(4)安装并找正基础围板，将围板下端与基础上的预埋件焊接固定，其上端与支承梁临时固定。(5)安装冷却水管套管，套管的找正与固定需与冷却水管的找正固定伴随进行。(6)炉底板由中心板和环形板组成，其安装需在炉底耐热混凝土浇筑、冷却水管试压、炭捣料施工完毕后进行，按照经纬仪在梁上测放在炉底中心线和铁口中心线，据炉底排版图安装炉

3、底中心板，要保证底板平整，焊缝连接密实不漏气，底板压力灌浆孔的开孔位置要避开焊缝，孔边缘与焊缝的距离不小于100mm,灌浆后用与底板相同厚度的盖板搭接封闭焊好。(7)炉底环板安装找平、找正后，安装高炉第一圈炉壳，并使环板的径向焊缝与炉壳立缝相错开，其间距不小于200mmo4.2.高炉炉壳安装方法和技术质量要求(1)高炉的炉壳需经预拼装合格后运抵现场，其安装的几何尺寸、位置偏差执行《冶金机械设备安装工程施工验收规范-炼铁设备》YBJ208-85及《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001之规定。(

4、2)高炉的炉壳安装，采用3000t.m塔吊，主臂接66.3加，副臂接36m进行，根据起重能力，进行大部件组合吊装，预将炉壳、炉喉、炉顶封板分段进行安装。(3)高炉的炉壳每圈安装高度、分段大小要结合工地具体条件、吊机的起重能力，另还需结合钢材实际进料规格进行配料，配料时应尽量使焊缝避开炉壳上所有开孔位置。将炉壳按设计图纸划分的带数组件，按安装顺序先后分别在拼装平台上组装成若干个安装带，或分带组装成单组合带，组合安装段重量必须控制在3000t.m塔吊起重能力范围之内。(4)首先在吊机作业范围内搭设三个专门用

5、于组装的平台进行炉壳组装、调整和焊接。组装按口下而上的顺序进行，组装要以每一圈炉壳的铁口中心线为准，并用明显标志标明铁口中心线。拼装平台应满足以下要求：1)拼装平台必须坚实平整,在炉壳拼装过程中不得有不均匀沉陷,平台作业面的高低差W2mni。2)拼装平台应设置在3000t.in吊车有效作业半径内的指定位置。搭设三个面积分别为15mX15m的拼装平台。2)拼装平台搭设好后，在平台上作业中心标记和0。、90。、180。、270°轴线标记，然后用地规画出待组装炉壳下口外径圆弧线，检查并确认圆弧线所在平面的高低

6、差不大于2俪，必要时用钢板调平，并将钢板与平台点焊固定，沿圆弧线外缘焊上定位挡块。4）组装前对沿焊缝每边50mm范围内的铁锈、毛刺、油漆等必须清除干净，组装时不得用点焊的方法连接炉壳，应使用装配卡具予以固定。5）组装后的炉壳钢板圈用垫板保持其接缝间隙，每条立缝至少应垫三块，若采用碳弧气刨清根，没有间隙处，可不用垫板。6）焊前及焊后检测炉壳上口的水平度以及上下口周长，水平度控制在2nnn之内，周长偏差符合规范要求。7）炉壳组合段组装焊接完毕后，在上下口需设置井字固定支撑，并在上下口圆周上设十字标记，以备挂

7、放十字钢线，提供安装校正中心之用。在炉壳外将0°〜270。线全部清晰打出，安装第一带后根据测量结果选择一条作为将来所有安装的基准线。8）炉壳安装测心工作要在高炉的炉壳安装测心桥上进行，炉体中心找正用激光测直仪，须设计制作一批找正器、固定器等条整施测器具。9）炉壳安装使用随炉壳直径变化的内升辐射式活动吊盘，使荷重垂直均匀分布在炉壳上，不产生径向力，以保证炉壳不变形。10）炉壳组合段安装时，采用落位挡板和基准线对准器使其就位准确迅速，就位后立即进行校正周定。需检查校正的主要是相邻两段的横缝错边和间隙，安装段

8、的椭圆度，上口中心对炉底中心的位移以及上口的水平度，使其符合施工规范要求。11)为消除吊索的水平分力，防止炉壳吊装变形，特制了起重能力为70t,能随炉壳直径变化而相应调整吊点位置的专用吊架；吊架的吊索上还特制了可以直接套在炉壳在工厂就已开好的孔洞上专用卡环，从而简化了吊装绑扎，并减少了焊接吊耳的工作量。11)作焊接模拟工艺试验，根据试验结果制定出焊接工艺规范，确定焊接收缩余量及装配间隙值。采用手工焊和半自动粉芯自保护焊相结合的施工方法，并用