12-过程和产品的监视和测量控制程序

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1、XXXX-XXXX公司编号:版木:过程和产品的监视和测量控制程序编制：审核：批准：分发号：年月日发布年月日实施修订履历序号修订详情修订人修订日期分发清单持有部门/人数量分发号持有部门/人数量分发号1目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。2适用范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料，生产的半成品和成品进行监视和测量。3职责品管部负责对过程和产品的监视和测量。4程序4.1过程的监视和测量4.1.1品管部负责识別需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括根据产品特点策

2、划的各过程和子过程，特别是生产和服务提供的全过程。4.1.2过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。4.1.3与质量和关的各过程根据组织总目标进行分解，转化为木过程具体的质量目标，如生产部的工序产甜合格率、研发中心的技术文件的失误率、物资管理部采购产品的合格率、客户屮心顾客满意率等。为保证目标的顺利完成，各部门进行相应的监视和测量：a）品管部负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的吋机：b）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，品管部根拯情况发出“纠正/预防措施表

3、”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取和应的措施;当需要采取预防措施吋,品管部制定相应的预防措施，经管理代表批准后，交责任部门实施，詁管部负责跟踪验证实施效果。4.2产品的监视和测量4.2.1甜管部负责编制原料、过程成品的检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项口、检测方法、判别依据、使用的检测装置等，并对应形成的检验和试验记录作出规定。4.2.2进料检验和验证4.2.2.1原辅材料到厂，采购员核对送货单（或类似单据），确认物料品名、规格、数量无误、包装无破损后，填写“入库送检单”，将物料放置于待检区域，并通知原料检验员进行检验

4、。a・检验和验证合格后，检验员在“入库送检单”上签字确认，库房管理员见经签字确认的“入库送检单”办理入库并在ERP系统作接收处理，填写“采购入库单”。b•检验不合格时，晶管部通知物资管理部，由物资管理部按《不合格晶控制程序》进行处置。4.2.2.2对于公司没有能力检验的原辅材料，可由品管部对合格供应商、产品规格型号、外观、包装等项口进行验证。物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。4.2.2.3外协件的检验：同4.2.2.14.2.3在制晶的监视和测量4.2.3

5、.1技术文件的制定：生产工艺部根据产品技术标准和车间设备要求制定工艺流程卡，内容包括：a）对应工艺流程图的产品名称、工序名称和编号；b）该工序所需元件名称和零件型号（插件线需标注位号），工具、量具、生产设备、模具名称或型号、编号；c）对于公司确认的特殊过程：焊接工序，进行独立标识；d）该工序产品不意图；e）工序操作步骤、工艺要求及注意事项；f）强制性认证要求的运行检查方法生产部应将现场使用的各类作业指导书和用于指导生产的各种样件、缺陷照片等放置在和应工位上，使操作人员易得到。4.2.3.2首件检验软件烧写、SMT、MI、总装生产线每班、每线开始生产或更换品种，或生产状态发生变更（设备维

6、修、更换重要物料等情况）后由生产线长/车间工艺员对生产现场、原物料、人员、设备等情况进行确认后开始生产，生产的前3-5件产品，经操作者口己检验合格后，由检验员根据设计文件进行检验,并填写“工序确认、产品首检记录”；进行首件封样并标识，如不合格应要求返工或重新调整,直至首检合格，检验员签字确认才能批量生产。具体执行《工序确认及产品首检规范》4.2.3.3自检车间各工序配置检验人员口检，检验人员需经培训合格后持证上岗，检验人员依据工艺流程卡的工艺要求对工序产甜进行全检，检验原则：未经检验的产品不得进入下工序。a）检验合格，进入下工序；b）检验不合格，标识不合格名称并送返修工序操作人员进行调

7、整，调整后再次检查，若仍不合格,隔离，执行《不合格品控制程序》。4.2.3.4巡查监控生产过程中，品管部过程检验员适时对生产过程进行监控，包括对工艺流程、操作人员的口检监督、操作人员的作业方法、使用设备、工装、辅具是否正确，做好“巡检记录单”；过程检验员按照《过程检验作业指导书》，对操作员的作业方法进行检查，发现有疑点，均可随时抽样检验，并将结果及时反馈给操作者，以使其随时纠止，对在制品抽检发现不合格经品管部主管/M管部质量工程师确认后交生产车