五金车间制程检验作业流程

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1、五金车间制程检验作业流程1.0目的为保证产品在五金车间生产过程屮得到有效检验，控制程品质，降低制程批量返工、报废，提升产品合格率，特制定本作业流程。2.0范围适用于五金车间产品生产过程与控制。3.0定义3」关键工序：开料、冲压、焊接、打磨、丝印等大工序（每道大工序所包含的小工序不为关键工序）与下工序交接的工序为关键工序。4.0职责4.1计划物控部:负责生产指令的下达，参与生产异常处理。4.2生产部（五金车间）：负责上线产品材料确认、首件产品品质确认及生产过程屮的自检、互检工作，反馈、参与品质异常处理工作。4.3品管部（制程品管）负责上线而关键材料确认、首件产品确认、

2、生产过程的巡回检验及品质异常处理工作。4.4相关部门：参与品质异常处理工作。5.0作业程序5.1计划员下发《五金日生计划》、五金车间主管，五金车间主管负责将《五金日生计划》转发给各工序组长，并将其中的生产耍求传达给工序组长,接收人负责资料的存档、保管.5.2车间主管、工序组长依《五金日生产计划》，组织操作员工作好“人、机、料、法、环”等产前准备工作。5.3产品生产前，工序组长、生产操作工负责根据产品工艺图纸确认物料品种、规格/型号是否止确。若有误，则进行物料更换处理；若无误，则按排操作员工按规定的《作业指导书》、产品工艺图纸等进行生产。5.4生产操作工按《作业指导书

3、》、产品工艺图纸将物料上机试产。5.5如本工序生产前须设备管理员调机器或模具的，在机器或模具调试无误后，由设备管理员车间主管在《五金车间首件检查表》上签字确认。5.6在完成木工序小件零件生产作业时，生产操作工按五金车间的《五金车间检验工程表》耍求进行自检，自检合格后通知工序组长进行自检，工序组长5分钟内到达现场确认（如无法及进到达，需回复生产操作工确认时间）产品品质。自检冇误，则要求生产操作工对产品进行纠正、处理，处理不了的报工序组长或车间主管处理。自检无误，双方在《五金车间首件检查表》上签名确认；若本工序为关键工序或生产大件零件，则生操作工还须口头通知制程品管对

4、产品进行首检作业。5.7制程品管接到口头报检通知后5分钟内到达现场确认（如无法及时到达，需回复生产操作工确认时间）产品品质，具体按《五金车间检验工程表》要求及《五金车间首件检查表》内容对报检的产品进行首检。若有误，则要求生产操作工重做或返工，并强调品质注意事项。若无误，则在《五金车间首件检查表》上签字确认，所冇经过制程品管检验的产品，制程品管必须张贴《检验标签》。5.8经生产操作工、工序组长自主检验、制程品管首检确认产品合格的，由生产操作工进行产品的量产，制程品管按规定频次巡查工序过程品质状况，如冇误，则由生产操作工对合格品办理转序手续。5.9各工序生产操作工对上工

5、序流入的产品品质进行确认。若有误，返交上工序返工、处理。如屈批量性致命或严重或轻微缺陷时，则报工序组长或车间主管或制程品管处理。若无误，则进行本工序生作业并首检，首检合格后进行量产、转序作业。5.10制程品管依五金车间的《五金车间检验工程表》上规定的时间、频次跟进、检查各工序（特别是关键工序、大件零件）的品质状况，毎次均须确认所检查工序的作业品质状况，并将检查的品质状况逐一记录在《五金车间巡检记录表》内；发现异常须立即请工序组长确认并耍求生产操作工及时纠止，必要时发出《生产异常联络单》至责任部门。5.11工序组长（必要时，包括设备管理员）、车间主管随时抽查产品制程品

6、质，对发现的总题及进行处理，必要时发出《生产异常联络单》至责任部门。5.12在下述情况下，生产操作工、工序组长、制程品管三方须对产品进行首检：5.12.1开机生产时。5.12.2更换材料时。5.12.3修模、改模后。5.12.4更改工艺后。4.12.5交接班后。5.12.6更换操作人员后5.13生产操作工或五金车间物料员将检验合格的产品进行转序或入库，入库具体依《工序流交接表》《产晶入库单》处理。5.14生产操作工、制程品管、设备管理员对主产过程中出现的品质异常情况，须于5分钟内通知工序组长确认，要求其它按排纠正、处理，并适当增加责任工序的制程检验频次，必耍时发出《

7、生产异常联络单》至责任部门，具体依《制程/成品不合格处理作业流程》处理。5.15对于制程品管判定不合格须返工、返修的产品，由责任操作工负责将不合格产品隔离，做好标识，并按规定的返工、返修方法处理；对于大件改小等可再利用的产品，由车间主管安排相关人员进行再利用的处理。5.16所有纠正、处理过的不合格产品，必须由制程甜管再检合格后方可转序或入库。5.17生产操作工负责保管《五金车间首件检查表》，工序组长于周二下班前负责收集归档、保管好生产操作工填写的上周一至本周一的《五金车间首件检查表》，要求用纸箱按班组类别装好。5.18制程品管根据《五金车间巡检记录表》于当天内编