现场管理中的精益策略

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1、现场管理中的精益策略现场是企业生产运营活动的发生场所，是生产型企业的基础。现场管理水平的高低，将直接影响质量、成本、交货期等各项指标的实现。现场是一面镜子，直接反映出企业经营管理水平。面临日益激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交货期去响应市场，而这些竞争能力的提高都取决于现场管理的水平。用现场诊断发现问题现场管理要走精益之路。所谓“精”，就是指不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的下道工序急需的产品；所谓“益”，就是指企业所有经营活动都要有益有效，具有经济性。考察丰田生产方式，其基本思想就是彻底杜绝一切

2、浪费，不断寻求最合理的生产方法，目的在于真正提高效率、降低成本。在长期的管理实践中，日本企业总结出工厂中的七种浪费现象：生产过量的浪费。过量生产是最主要的浪费，不按下道工序和用户的需要而过量生产，其结果是零件、半成品、成品堆满了生产现场和仓库。从而过多、过早地消耗材料和动力。库存浪费。库存一方面造成资金积压，另一方面造成零部件老化、搬运损伤。这样，在装配时还得投人人力进行整修、清理，从而形成新的浪费。搬运浪费。是指超过必要的搬运距离，或者是为了临时而挪动或倒动堆放物而产生的浪费。搬运是一种不创造产品附加值的工作，工厂管理的目标之一应当是

3、减少搬运。窝工浪费。是指机器自动加工时工人只是呆在机器旁看守，或者想干点儿什么，但由于机器在运转而无法插手。当前道工序的零件还没有送来，不能继续进行作业时，也会产生窝工的浪费。动作的浪费。生产中工人的动作可分为三类：产生产品附加值的动作；不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。加工过程的浪费。比如机床对不同大小、硬度的加工工件不能及时进行转速、往返距离、刀具等的调整带来的浪费。制造次品的浪费。事实上这种浪费是生产企业中最大的一种浪费。在具体实践中，企业应根据自身的特点，进

4、行现场管理和改善的诊断。(1)流程分析：分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消。(2)生产改进：分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见；有些企业的环境只能满足生产的需要，却不能满足人的生理需要，如存在噪音、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该加以改善。(3)合理布局：分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线。(4)确定合理方法：研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理

5、的操作或工作方法。(5)落实补充办法：分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法。通过以上对现场状况的分析，就可以针对现场状况改进生产过程的组织管理和工作方法，使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。把5S作为现场改善的基础针对现场的浪费现象，5S是为最基础的管理项目。“5S”又称“五常法”，即常整理、常整顿、常清扫、常清洁和常修养。常整理，就是经常清理有用、无用的东西，并将无用的东西处理掉；常整顿，就是将有用的东西有秩序地放在应该放置的地方，以便随时取用，用完后立即放回原处；常清扫，就是经常清扫自己的工作场所；常清洁，就是永远保

6、持自己工作场所的整洁及有序；常修养，就是培养操作人员自觉维持现场整洁的习惯。这里的清洁不仅是打扫卫生。清洁需要操作人员养成良好的习惯，它是一种预防性工作，首先，工作地面、台面、天花墙面等要干净，设备、设施、工具、量具、工位器具要内外整洁并处良好的状态。此外，清洁还要求整个生产现场有足够的措施按IS014001的要求及时应急处理突发事故，在事故发生时不会对环境造成污染、对资源造成浪费。清洁时要下决心将近期内与生产活动无关的东西都从生产现场清掉，其中最主要的就是在制品库存，还包括不需要的设备、工具、量具、辅料以及废品、垃圾。清理的目的不光是

7、为了有一个好的车间或现场形象、有一个简洁的工作环境，更重要的是为人流、物流顺利而有效地流动创造条件。“5S”管理从“清理、整顿、清扫”的行为属性，到“清洁”的制度层面上的刚性属性，再进一步到“素养”人的意识层面上的柔性属性，是一个循序渐进的过程，在这整个过程中，核心是“素养”，是解决人的柔性意识的要素，它与刚性的制度相得益彰。没有员工的“素养”，只有刚性的制度，就好比不疏河道，只建堤坝，结果是河床日日抬高，堤坝天天见长，洪水年年泛滥。企业需要制度，但更需员工的“素养”。只有提高员工的素养，才能在制度的约束下实施各项管理，为开展各种现代化

8、的管理活动打下坚实基础。定置化管理消除搬运浪费定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒