X-R(均值-极差)控制图作业指导书

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1、文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：5共7页X-R(均值-极差)控制图作业指导书编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：发布日期：2014.8.5实施日期：2014.8.5文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：5共7页1.0目的通过控制图的应用，对主要质量特征实施控制，消除异常因素的影响，保证工序处于稳定受控状态。2.0范围适用于各类计量型数据的控制。3.0引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适

2、用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。3.1ISO/TS16949：2009《质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》。3.2《统计过程控制参考手册》（第二版，2005年7月）3.3《统计过程控制程序》4.0职责4.1技术部负责抽样过程设计，控制图打点结果分析及提出应采取的纠正和预防措施。4.2技术部制程工程师按照作业指导书要求，进行抽样，测量，计算统计量并在控制图上打点。4.3质检部负责对控制图应用的指导，协助生产部及车间进行分析，监督控制图应用的实施及协调纠正和预防措施的落实。5.0工作程序5.1预备数据的取得

3、5.1.1在进行过程能力评价之前，必须确认测量系统符合要求，即测量系统处于受控状态，并且对过程总变差没有很大的影响。5.1.2当确认工序处于稳定受控状态时，技术部制程工程师在生产过程中，每隔30分钟抽取样本容量n＝5的样本，共抽取25组样本，分别填入数据表中。见《X–R(均值-极差)控制图数据表》。5.1.3应记录变差的潜在来源及对不受控信号（OCS）所采取的解决措施；如果各子组间过程没有任何的改变，则不用在事件日志上作记录。典型的事件如：操作人员变化，不同批次材料输入，更换工装，生产设备变化等，n/c表示过程无变化。5.2计算各组的样本平均值x和1极差R。x＝（x1＋x2＋x3＋

4、x4＋x5）/5R＝Xmax-Xmin5.3计算25组样本的总平均值X（子组平均值的平均值）和极差平均值R。X（子组平均值的平均值）＝Σxi/25R（子组极差的平均值）＝ΣR/255.4计算X平均值图的控制界限控制中心线CL＝X（子组平均值的平均值）控制上界限UCL＝X（子组平均值的平均值）＋A2*R（子组极差的平均值）＝X（子组平均值的平均值）＋0.58*R（子组极差的平均值）控制下界限LCL＝X（子组平均值的平均值）-A2*R（子组极差的平均值）文件编号：作业性文件文件版本号：B修订号：0X-R(均值-极差)控制图作业指导书页码：5共7页＝X（子组平均值的平均值）-0.58*R

5、（子组极差的平均值）5.5计算R图控制界限控制中心线CL＝R（子组极差的平均值）控制上界限UCL＝D4*R（子组极差的平均值）＝2.11*R（子组极差的平均值）控制下界限LCL＝D3*R（子组极差的平均值）（当n＝5时，LCL＝0，不考虑）5.6作控制图并打点在X均值-R控制图图样中标出坐标刻度和控制界限，并分别将各组统计量点绘入控制图并连成折线。此时的控制图为分析用控制图。见《X–R(均值-极差)控制图图样》。5.7判断控制图内的点子排列有无异常5.7.1应首先分析R图，然后分析X（均值）图。5.7.2满足下述条件时，认为生产过程处于稳定受控状态。a）25各点子没有一个在界外；b

6、）控制界限内点子的排列无下述异常现象：连续7点或更多点在中心线同一侧（R图中，当子组容量n≤5时，至少需要8点）；连续6点或更多点呈上升或下降趋势（R图中，当子组容量≤5时，至少需要8点）；连续11点中至少有10点在中心线同一侧；连续14点中至少有12点在中心线同一侧；连续17点中至少有14点在中心线同一侧；连续20点中至少有16点在中心线同一侧；连续14点交替上下变化；连续8点距中心线的距离大于1个标准差；连续3点中至少有2点或7点中至少有3点落在2∽3倍标准界限之间（接近控制界限，处于A区，±2σ∽±3σ）；显著多于2/3以上的点落在中心线附近C区（对于25个子组，超过90％的

7、点落在控制限1/3的区域）。5.8控制图中点子排列有异常时，应查明原因后排除异常点。排除异常点后的数据组数大于或等于20组时，可利用排除异常点后的数据重新计算控制界限并作图打点进行判断。排除异常点后的数据若少于20组时，应重新抽样自5.1起重新作图。5.9控制图中点子排列正常（工序处于稳定受控状态）时，延长控制界限转换为控制用控制图，实施日常的质量控制。5.10操作人员对每批产品首件检验合格后，应通知技术部制程工程师。技术部制程工程师按每30分钟抽取样本容量n＝5的样