湿法脱硫堵塔原因

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1、湿法脱硫堵塔原因1.电耗高：堵塔的直接后果就是整个脱硫系统的压差升高，就拿我厂的半脱来说，开车初期压差只有25mmHg，堵塔时能达到130~140mmHg，罗茨机的电流增加近10A，达到电机负荷上限，这等于每小时多耗电360kw，相当于多增加了一台罗茨机还不止。另外堵塔后，为保证出脱硫系统的H2S指标，好多企业的惯常做法都是加大循环量，这也会增加一块电耗。在合成氨的成本组成中，电耗占的比例仅次于煤耗，这对正处于节能降耗大环境中的氮肥行业来说，是个很大的不利因素。2脱硫效率低：堵塔过程会在填料表面附着一层硫膏，这必然会降低填料

2、的分布效果，最终形成液体偏流，气液接触面降低，接触时间缩短，影响脱硫效率。3设备维护工作加重，检修频繁：脱硫维修本来就是个又胀又累的行当，平时人员流失就比较严重，堵塔后更造成憋泵，用于密封的填料很容易打飞，严重时必须将进出口阀门全部关死，才能加进填料。另外，为了保证脱硫效率，加大循环量还会造成出口阀芯和管道冲刷腐蚀严重，这将大大缩短泵的使用寿命。有的合成氨厂，因为压差大，造成的系统停车检修，多则两三个月一次，大大影响了系统的联运。4煤气阻力大，产量上不去：堵塔必然导致通过净化工段的煤气输送不畅，影响压缩机的打气量，最终影响的

3、是综合氨的产量。现在的合成氨企业，利润空间较小，大多凭产量来维持正常生产运行，同时维持高产量，也是降低成本的一个途径。5辅料消耗高：堵塔必然造成气速提高，很容易将脱硫液带出塔；还有就是好多厂家在堵塔后，为了保证后工段的H2S含量，只好以提高脱硫液成分做权宜之计，这些都会增加辅料的消耗。6存在安全隐患：如果因脱硫塔堵塔，造成罗茨机出口压力不断升高，极易造成罗茨机掉闸，如果不及时关闭出口，将导致罗茨机倒转，严重时可能将整个罗茨机打爆。另外，频繁的增减泵，频繁的检修，必然增加不安全因素，影响安全生产。导致脱硫系统堵塔的原因导致脱硫

4、系统堵塔的原因导致脱硫系统堵塔的原因导致脱硫系统堵塔的原因（1）脱硫系统的指标控制。（2）气温低时在液相加热。把这一项单独列出，是因为这是现在氮肥企业的普遍做法，或许是没有办法的办法，或许是还没有认识到这样做的危害。（3）脱硫塔内件的选择。（4）没有选择合适的脱硫剂。（5）脱硫液再生效果差，贫液中硫含量高。再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，随即附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。（6）硫回收

5、的质量：硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。即便脱硫系统开的再好，硫磺回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。（7）前工段的除尘效果：众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。防止脱硫系统堵塔的应对措施防止脱硫系统堵塔的应对措施防止脱硫系统堵塔的应对措施防止脱硫系统堵塔的应对措施1温度是脱硫系统正常运

6、行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。有人做过试验，只要脱硫液温度高于45℃，特别是Na2S2O3和Na2SO4的生成率会直线上升。而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，硫颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。一般脱硫温度应控制在38℃~~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线

7、上升。脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。2好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。我厂原先也是这样做的，2010年我们在脱硫塔煤气进口管上，加了个蒸汽夹套，用蒸汽加热煤气，效果不错，如果热量不够还可以在煤气管上直接通入蒸汽提温。3湿式氧化法脱硫中，对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主，并且仅在塔顶设置一个分布器，脱硫液经填料层自上而下流动

8、，因塔高动则几十米，加上煤气的阻力，时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改，在每层填料上部增加再分布器，以减缓液体偏流，避免形成干区，也能有效缓建堵塔。另外，随着工业技术的不断进步，解决了雾化喷头等难题，空塔喷淋技术以其结构简单、塔体利用率高、气液相际间的传质效率高和运行成本