G32加工变导程螺纹

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1、数控车床加工可变导程螺纹的编程方法变导程螺纹在一些行业中应用极广，但在生产加工中存在较大的技术难度，传统的加工方法通常有两类：一是在铣床上采用手工加工的方法完成，精度低、劳动强度大、效率低，且经常出现废品；二是在卧式车床进给系统中增设一套辅助装置(凸轮变速机构)实现变速加工，虽然能保证精度，但所需技术难度较大，设计成本较高，调变距增量较麻烦，且不利于推广应用。而现代数控系统有强大的宏程序功能，用户宏功能的变量运算可提高数控车床的加工能力。   经笔者多年的经验和实践探索，已确定了一种可变导程螺纹加工的编程方法，很方便地解决变导程螺纹的技术难点。本文以华中数控世纪星HNc一21T的数控车床为例

2、对编程进行探讨，为生产中解决变导程螺纹加工提供参考依据。   变导程螺纹是相邻螺距不等的螺纹，其内槽表面是一个螺旋面(如图1所示)，加工时车刀运动轨迹是一条螺旋线，沿圆周方向展开为一直线，相邻圆周直线段的斜率都不同(如图2所示)，每一直线段的升角增量为△α，其数值为：   △α=arctan{(△P×s／[s²+Pm(Pm+△P)]}式中Pm——任意一段的导程，mm△P——变导程增量，mms-刀具切削刃上任意一点的回转周长，mm   根据上式可得出△d与导程增量、导程变化以及螺纹外径变化之间的关系。当△“较大时，为了保证两相邻螺旋线问平滑过渡，采用圆弧连接(如图2放大部分所示)，因此在过渡处

3、需解决修正问题。    常用的变导程螺纹距变化规律如图3所示，从图中看出，螺纹的螺距是按等差级数规律渐变排列的，而我们使用的华中数控世纪星HNc—21T的数控车床编程系统没有提供变导程螺纹切削指令，在其他相关教材上对变导程螺纹加工的讲解也很简单，只是从原理上讲解了变导程螺纹的加工原理，可操作性差。笔者在加工实践中体会到，使用用户宏功能的变量运算，可很方便地实现不同增量的变导程螺纹的加工，提高了加工效率，保证了加工质量，可操作性强。       M05       M30   以上宏程序使用了循环嵌套编程，在应用时还需要注意以下几点：   (1)根据不同的要求合理选择刀具宽度。   (2)由于

4、本程序是直进法加工，若加工大导程螺纹时可通过修改程序，增设条件循环语句实现左右偏刀法或斜进法功能。   (3)由于变导程螺纹的螺纹升角随着导程的增大而变大，所以刀具左侧切削刃的刃磨后角等于工作后角加上最大螺纹升角，即：α=(3°～5°)+ψ。   以上宏程序通过实例加工验证，产品如图4所示。   对加工过程进行分析，结果表明：该编程方法能用于不同类型(普通螺纹、梯形螺纹、蜗杆或矩形螺纹等)、不同增量的可变导程螺纹零件的加工，并能有效地缩短加工时间，实现提高加工效率的目的。多线螺纹的数控加工原理与方法邓发云（广州南洋理工职业学院，广东广州510980）  【减小字体】【增大字体】　　【摘　要】

5、　以FANUC系数的数控车床加工为例，介绍了G32、G76、G92等三种多线螺纹编程功能指令，阐述了应用这些功能指令来编程加工多线螺纹的几种方法，即通过改变螺纹的切削起始角加工多线螺纹和通过改变螺纹轴向切削起点加工多线螺纹。　　【关键词】　多线螺纹；数控车床；加工方法 1　引言　　螺纹有单线和多线之分，沿一条螺旋线形成的螺纹称为单线螺纹，沿两条或两条以上螺旋线形成的螺纹称为双线或多线螺纹。在普通车床加工多线螺纹时，常采用轴向分线法和圆周分线法。　　轴向分线法是指当第一条螺旋线加工完毕后，丝杠螺母保持接通，将刀架纵向前移或后移一个螺距后加工第二条螺旋线、第三条螺旋线……这种方法需要精确控制车刀

6、沿轴向移动的距离，以达到分线目的。具体控制方法主要有：（１）小滑板刻度分线法，这种方法虽然比较简便，但分线精度不高。因为受小滑板丝杠间隙的影响以及当螺距并非刻度对应移动量的整倍数时所存在的主观估算误差，所以难免会产生分线误差。（２）百分表、量块分线法，虽然分线精度高一些，但其准备工作繁琐，加工效率低，也容易产生分线误差。　　圆周分线法是根据螺旋线在圆周上等距分布的特点，即当车好一条螺旋线后，脱开工件与丝杠之间的传动链，使主轴旋转一个角度α（α=3600/线数），然后再联接工件与丝杠之间的传动链，进行下一条螺旋线的车削。具体的加工方法主要有：（１）利用三爪、四爪卡盘分线法，这种方法分线简便、快

7、捷，但分线精度较低且分线范围较窄。（２）利用交换齿轮分线法，这种方法分线精度较高，但操作麻烦，且只有当车床交换齿轮的齿数为螺纹线数的整倍数时才行。（３）利用多孔拨盘分线法，虽然分线精度稍高一些，但需增加多孔拨盘，且准备工作多，加工效率低，加工成本高[1]。　　从以上可知，在普通车床上加工多线螺纹，其加工过程比较繁琐，而且主轴转速又受到螺纹导程的限制，其切削速度无法得到提高，加工效率低；加之螺纹在分线过程中容易