21MSA测量系统管理程序

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1、1.0目的为使本组织对测量系统变差进行分析、评定的方法以及运作和说明有所规定，并确保本组织测量系统是满足客户要求。2.0范围本程序适用于证实产品（汽车所属产品）符合规定的所有测量系统。3.0参考文件无4.0定义4.1量具：任何用来获得结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。4.2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件及操作人员的集合，即用来获得测量结果的整个过程。4.3量具的重复性（Gauge　Repeatability）：由一个测量人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一指定特性时所获得的测量值

2、变差，此又称之为量具变异。4.4量具的再现性（Gauge　Reproducibility）：不同的作业者，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差，又称之为操作员变异。4.5量具的稳定性：测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件和单一特性时获得的测量总变差。（随着测量时间的延长所带来的数据漂移）。4.6偏差：测量平均值与标准值的差异。4.7线性：在量具预期的工作内，基准值与测量观察平均值之间的差值。5.0职责5.1质控部负责制定测量系统分析计划并实施测量系统分析。5.2APQP或跨部门小组负责检测能力不足的量具适用性进行重新评估。5.

3、3生产部门或技术部配合测量系统的分析工作。6.0程序6.1测量系统分析范围对控制计划中规定的测量系统进行分析，如条件可行的话也包括更新的量具。6.2测量系统分析频率计划6.2.1测量系统分析的频率一般为一年一次。6.2.2质控部负责制定测量系统分析计划，经管理者代表批准后，由质控部统筹并组织实施。6.2.3新产品开发过程中，根据试产控制计划由质控部或技术部组织实施测量系统分析。6.3计量型量具重复性和再现性分析（R&R分析）6.3.1随机抽取10个零件，确定某一尺寸/特性作为评价样本。6.3.2对零件进行编号1#——10#，编号应覆盖且不让操作员知道某一

4、零件具体编号（确保数据的独立性）。6.3.3指定3个操作员。每一个操作员单独地以随机的顺序选取零件，并对零件的尺寸/特性进行测量，负责组织（统筹）此项研究的人员，观察编号并在表格中对应的记下数据。3个操作员测定一次后，再从开始重复测量1至2次。6.3.4将测量结果依次记录在《量具重复性和再现性数据表》中。6.3.5负责组织（统筹）此项研究的人员，依据数据表和质量特性规格。按标准规定的格式出《量具重复性和再现性报告》。6.3.6结果分析6.3.6.1当重复性(EV)变并值大于再现性(AV)时，可采取如下措施:a．增强量具的设计结构b．改进量具的使用方式c．

5、对量具进行保养6.3.6.2当再现性(AV)变异值大于重复性(EV)时考虑:a．修订作业标准，加强对操作员的操作技术培训b．是否采用夹具协助操作，以提高操作的一致性c．量具校准后再进行R&R分析6.3.7R&R接收准则a．R&R%＜10%可接受b．10%≤R&R%≤30%，依量具的重要性成本及维修专用等，决定是否条件接受c．R&R%＞30%不可接受，测量系统必须进行改进6.4（计数型量具）小样法6.4.1计数型量具就是把各个零件与有些指定限值相比较，如果满足限值接受该零件，否则拒收。计数型量具不能指示一个零件多么好或多么坏，它只指示该零件被接收还是拒收。

6、6.4.2小样法研究是通过选取20个零件来进行的。然后2个评价人以一种能防止评价人偏倚的方式（评价人不应知道正在检查零件的编号）两次测量所有零件。6.4.3如果所有测量结果（每个零件四次）一致则接受该量具，否则应改进或重新评价量具。如果不能改进该量具，则该量具不能被接受并且应找到一个可以接受的替代测量系统。6.5X—R分析法6.5.1当量具同类单件时，且明确分析样本属临界样本，则采用X—R分析法。6.5.2取10上临界样本样品，三个评价人员，对每个样品每人测试二次，计算：CL、UCL、LCL。6.5.3依管制图SPC要求描R图，直到R图反映稳定/无界外点

7、。6.5.4再描X图，若存在界外点与界内点，则表明量具辨别率高，即为MSA可接受；若无界外点，表明量具辨别率不高，重新取样X—R分析三次以上，若仍辨别率不高，则需改进。6.6稳定性分析6.6.1对控制计划中所指定的测量工具全部进行稳定性分析。6.6.2每一种测量工具的稳定周期及测量数据的周期根据每一种工具的实际情况而定。6.6.3当X图和R图均受控，则表明此测量工具具有良好的稳定性。6.7记录以上表格由MSA执行单位保存至少两年以上7.0表格7.1量具重复性与再现性数据表7.2量具重复性与再现性分析表7.3计数型量具小样分析表8.0附录无附件一量具重复性

8、和再现性数据表零件名称零件规格分析日期量具名称量具编号量具规格测试员:a:b:c