注塑不良分析与对策

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1、注塑不良分析与对策二00八年十月一、未注满原因工艺△注塑速度慢、注塑压力低△模温偏低，导致材料流动性差。△背压小，料筒内熔料密度小。△料量不足模具△模具排气不良，阻碍料流。△冷料穴锥度太大，刮出塑料毛屑，遗留在型腔，影响料流。材料△回料颗粒大小不一，导致下料不均，料量不足。机床△射嘴中心距与模具主浇道位置偏移，导致压力损耗。△机床射咀堵塞或漏料△止流环磨损，注塑时熔料回流对策工艺▲提高注塑速度、注塑压力▲提高料筒温度、模具温度▲提高背压▲增加料量，料垫遗留1.5mm以上模具▲增开排气槽，降低射速。▲

2、减少冷料穴脱模锥度（4~5°）▲增加冷料穴，消除冷料进入型腔材料▲筛选出颗粒大的料粒▲设定合理的熔胶时间监控机床▲定期检查校正射座中心距▲检查射咀射出料是否会分叉，射咀定期检查，发现缺损磨平或更换。▲定期检查螺杆、止流环二、毛边原因工艺△注塑压力过高△保压时间太长△保压压力过高△料量过多模具△模具型腔配合面有塑料毛屑△模具刹紧块固定螺丝松动△粘模处理不当，型腔损坏。△模具冷却水不循环或冰水机不会制冷材料△材料未充分干燥，含水份多，流动性好。机床△机床锁模力不足对策工艺▲降低注塑压力、降低料筒温度▲缩

3、短保压时间▲降低保压压力（保压不得超过射压50%）▲减少料量模具▲定时清理模具型腔，报警压到零件时，粘附在型腔的毛屑要清理干净。▲定期检查固定螺丝是否松动或断裂▲严禁用铁类工具挖取粘模零件▲检查冰水机、循环水是否循环。材料▲检查确认烘箱温度是否正常，材料是否及时添加。机床▲检查锁模力是否合理，提高锁模力三、收缩原因工艺△保压时间不够△保压压力过低△注塑速度过快，排气不良收缩。△料量不足，保压无效果模具△模具排气不良△模温过高，型腔内易产生气体△浇口直径过小，导致保压压力损耗。材料△材料不够干燥，注塑

4、产生气体多。机床△锁模力过大，模具合拢过紧，引起排气不良。对策工艺▲延长保压时间▲增加保压压力▲注塑速度分段降低▲增加料量，料垫约遗留1.5mm模具▲在收缩部位增开排气槽▲降低模具温度▲扩大浇口直径（潜伏式、点浇口）材料▲根据产品的大小，安排相适宜的干燥机,干燥机装料容量一般是注塑机每小时用料量的2.5倍。机床▲根据模具的大小，调整相适应的锁模力。四、熔接痕、烧焦原因工艺△产品口部产生熔接痕因射速过快，型腔排气来不及引起的。△产品中间部位产生熔接痕因射速过慢、射压过低、料筒温度偏低、模温不够引起的。

5、模具△排气槽未定时清理而堵塞△分型面部位气槽因长时间合模挤压而磨损材料△材料不够干燥，产生气体多机床△注塑机锁模力过大，导致模具排气不良。△射咀直径冲刷大，导致射速快。对策工艺▲降低射速，特别要降低第一段射速，相应增加注塑压力。▲增加射速与注塑压力，提高料筒温度与模具温度模具▲分型面排气槽定时清理，镶件部位气槽定期清理。▲在原有的基础上重开排气槽材料▲根据产品的大小，安排相适合的干燥机。机床▲降低锁模力（锁模力降过低分型面会长毛边，需相应降低注射压力）▲更换口径冲刷大的射咀五、色差、黑斑原因工艺△料

6、筒温度过高，停顿易变色。△注塑速度快，摩檫生热大。△更换不同颜色材料，料筒、烘箱、输送管道未彻底清理干净。△过程处理停顿时间长材料变色模具开机或过程清理时浇口和零件受到污染材料△浇口料回收污染到杂质机床△注塑机射嘴、止流环部位有发黑残留材料对策工艺▲降低料筒温度，缩短成型周期▲降低注塑速度，增加背压。▲各拐角处要清理干净，用PP材料清洗料筒。▲过程处理机床模具问题要及时模具装模开机或过程清理前两模零件作报废处理材料▲装浇口容器定置盛装▲粉碎机按浇口料规格颜色定机粉碎，回料添加搅拌要均匀机床▲拆卸射嘴

7、清理，清理止流环。▲每次更换不同颜色材料用PP清洗料筒后，把料筒温度提高10~20℃后再用PP料清洗一次。六、空洞原因工艺△料筒温度过高，产生气体多。△保压时间、保压压力不够△熔胶速度、注塑速度过快△冷却时间不够，壁厚部位未凝固△料量不足，导致保压没有效果。模具△空洞部位壁厚，型腔排气不良△模具温度过高材料△材料不够充分干燥，含水份量多，注塑产生气体多。机床△机床射咀直径冲刷大，导致射速过快。对策工艺▲降低料筒温度▲增加保压时间、保压压力▲降低熔胶速度、注塑速度，提高注塑压力▲延长冷却时间▲相应增加

8、料量，有足够料垫。模具▲空洞部位镶件增开排气槽▲降低模具温度材料▲检查烘箱是否往外漏气，导致热量外散，未达到干燥效果。机床▲定期检查，生产普通模具射咀直径￠2mm，生产热流道模具射咀直径￠4~￠5mm。七、口部变形原因工艺△冷却时间不够△注塑速度过快，导致口部有熔接痕，强度下降引起变形。△注塑压力不够△保压时间太长，脱模困难。模具△两侧壁厚偏芯，壁厚不均匀。△模具温度过高△模具脱模困难，顶出受力不均。材料材料不够干燥，气体多，易产生熔接痕而导致强度下降变形。机床△锁模