注塑常见不良对策

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1、·注塑常见不良对策梁雪辉产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料

2、次数太多；⑤物料强度低。⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解尺寸不准原因一：成型用胶料胶料的流动性过强，向上收缩率有差异原因二：注塑机及注塑条件1.射胶压力太低2.保压太低3.模温不适当4.冷却时间太短5.锁模力不足够原因三：产品及模具设计1.产品的尺寸公差太严格2.模具不够刚硬3.入水形式和位置不当飞边1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压

3、力太大解决方法1.确认锁模力是否足够。2.确认计量位置是否正确。3.降低树脂温度和模具温度。4.检查射出压力是否适当。5.调整射速。6.变更保压压力或转换位置。以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊钳工最喜欢ABS等塑料的活PP则反之会胶线会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。1提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.2提高模具温度,使原料在模

4、具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.3CATE的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.4模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,5受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要.成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)模具模具温度低模具内排气不良GATE位置不良GATE流道过小从GATE到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡原料

5、原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮

6、纹可以有效的掩盖胶线。翘曲射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。1成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。2成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。3模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。4模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速-度慢，冷却时间短模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱

7、模不良原料原料的流动性不够还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度除了壁厚均匀度之外.冷却系统也不可忽视熔接痕产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。⑵注塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<

8、11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；