第十一章准时制生产方式

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1、第十一章准时制生产方式第一节准时制生产方式概述第二节推进式和牵引式系统第三节看板控制系统第四节组织准时制生产的基本条件第十一章准时制生产方式第一节准时制生产方式概述1）定义:在必要的时间，按必要的数量、生产必要的产品。接到生产指示看板的时候能够销售出去的数量只生产销售出去的产品现在闲着不如多干点多多生产有备无患先生产出来再说，也许明天就要了传统生产观念JIT在必要的时刻生产必要数量必要产品第十一章准时制生产方式2）出发点凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器和人力资源的部分都是浪费。既包含了人们早已熟知的废品、返工、机器故障、交叉

2、往返运输等的浪费，也包含了在传统观念下认为是“合理现象”带来的损失，如过量生产、不按生产计划要求准时生产、生产周期过长、投料批量过大引起的在制品挤压等。大野耐一信条：企业现有生产能力=产出+浪费提高生产能力=消除浪费不断消除生产过程中的各种浪费现象，进行永无休止的改进。3）浪费的七种表现形式①过量生产造成的浪费。过量生产一般是指将当前并不需要的产品提前生产出来。从无库存看来，这是一种严重的浪费。过量生产挤占了制造资源，占用了过多的生产时间和空间，还引起一连串的过量劳动，如搬运、库存保管等，都要超过正常工作量。另外过量生产还给工人造成错觉，弄

3、不清楚当前到底真正需要生产什么产品。②等待时间造成的浪费。过量生产不仅造成自身材料和资源上的浪费，而且还掩盖了空闲时间。如果工人只生产当前所必须数量的产品，而不容许超前生产，那么空闲时间就暴露出来了，管理人员就能查找原因，采取措施消除空闲。3）浪费的七种表现形式③搬运造成的浪费：搬运活动造成运输费用上升，也造成时间上浪费。应该直接将物料送到工作地，而不是先放在仓库里，然后进行二次搬运。此外，工作地、生产单位布局不当也会造成搬运浪费，因此必须仔细考虑布置方案。④工艺流程造成的浪费：加工工艺流程设计不合理也是导致浪费的因素之一。不合理的工艺流程

4、会导致加工路线厂，人员和工艺装备配备多，产品生产周期长，生产成本高。⑤库存造成的浪费。过量库存主要是过量生产引起的。过量库存导致额外的存放场地、额外的保管费用、额外的利息支出等。要消除了过量库存，首先必须消除过量生产。3）浪费的七种表现形式⑥动作造成的浪费：工人操作动作、劳动工具及工作地都应该很好地设计，用最经济的动作完成操作。花费时间寻找工具就是一种浪费，因为时间没有用到生产上。⑦产品缺陷造成的浪费：产品缺陷造成的返工或报废，浪费了原材料和已消耗的劳动时间。即使容许重新补充投料再生产一个符合质量要求的产品，但已延长了生产周期，增加了劳动消

5、耗。如果产品不出现缺陷，这种浪费就不存在了。①后道工序向前道工序提取零部件4）JIT的基本思想上道工序的零部件被提走后，由于数量减少而需要补充，必然向更上一级的工序提取必要数量的零部件，如此层层牵动，把各道工序连接起来，形成一条准时生产线。上到工序在没有接到下道工序提取零部件的指令前，不能随意生产，这样一来就把上道工序应该生产的数量、品种、时间严格限制在下道工序需要的范围内，消除了过量、过早地生产。②小批量生产、小批量传送4）JIT的基本思想为了在尽可能短的周期内生产必要的产品，实行准时制生产的各车间和各道工序一般都避免成批生产或成批搬运，

6、而是使各工序以尽可能接近零的批量生产和传送，要求做到只生产一件，只传送一件、只储备一件，任何工序不准生产额外的数量。批量的缩小不仅使工序生产周期大为缩短，而且减少了工序在制品的储备，这对于降低资金占用率，缩小保管空间，降低成本以及减少废次品的损失都起着很大的作用。准时制生产的运行机制是后序指导前序，由此可推得准时制生产的起点是最后装配工序，这就意味着装配工序实际上起着调节与平衡全部生产的作用。4）JIT的基本思想③用最后的装配工序来调整平衡全部生产④宁可中断生产，绝不积压储备4）JIT的基本思想这一原则，使丰田公司在推行准时生产制中获得了巨

7、大收益。到1976年，该公司的年流动资金周转率高达63次，为日本平均水平的8.85倍，为美国平均水平的10倍。丰田公司的成功使其他企业纷纷效仿，不仅日本的企业积极推行准时生产制，而且素有管理先驱之称的美国企业也不甘落后。据统计，1987年美国有25%的企业推行了准时制生产，而这一数字在1992年估计可上升到50%以上。一项调查报告显示，五家成功应用准时制生产方式的美国企业，其平均生产周期缩短了90%，库存下降下35%-75%，零件周转时间减少了75%-94%，原材料采购费用减少了6%-11%，质量成本减少了26%-63%。5）JIT是一种理

8、想的生产方式有两个原因:1.因为它设置了一个最高标准，就是“零”库存。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。有了这个极限，才使得改进永无止境。2.因为它提供了