华安盛道价值流程培训

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1、倾心致力于中国企业的发展与超越协助客户构建高绩效组织华安盛道管理咨询公司智慧经营精益生产管理价值流程科学管理（2003年5月）©华安盛道版权所有价值流程原则：做有价值的事情有价值：增值。客户愿意多付款是增值。经济效益和社会效益，企业存在的价值我们每天的工作是否是有价值的？工作的分类©华安盛道版权所有我们每天忙什么？4231价值紧急度小©华安盛道版权所有增值企业经营核算时的三个公式：利润=价格-成本价格=成本+利润成本=价格-利润表面看三个公式没有什么区别，但却有本质区别。价格我们不能左右，但成本我们可以控制，利润是一个目标。©华安盛道版权所有成本显性成本：材料成本、人力成本、管理成本等

2、传统核算的成本隐性成本：不能用传统核算方法进行核算的成本，如：质量成本，资金物流的周转率、各种浪费的成本等，这些成本的危害隐蔽且损失巨大，（质量成本的冰山）精益生产主要是降低隐性成本©华安盛道版权所有什么是浪费定义:在为顾客提供制品及服务时无法创造出价值的时间及空间尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。©华安盛道版权所有“MUDA”一次是日语，类似于汉语的“木纳”，用汉语描述就是做事不动脑，出傻力，做无用功。“MUDA”是指消耗了资源而不创造价值的一切人类活动“MUDA”耗用了资源但没有产生价值，实质就是负价值。“MUDA”在企业经营中普遍存在，是利润的“

3、隐行杀手”。5S与精益生产就是消除“MUDA”为表述方便我们用“浪费”来替代“MUDA”WASTE一谈起工厂的浪费，我们往往首先想到的是跑冒滴漏，这些是浪费，但还有比以上更大的浪费我们视而不见：从MUDA谈起©华安盛道版权所有企业生产中的八大浪费Correction(再作业、返工)Conveyance(搬运)Motion(动作)Over-production(过量生产)Over-processing(过量加工)Waiting(等待)Inventory(在库)Mistake（失误）©华安盛道版权所有制品不良的浪费在某地点发生不良时需要重新作业或需要采取措施,而下一个工序的作业者就要等待.

4、结果生产所需时间会变的更长，制品的成本会变的更高.再作业或废弃不良时会发生费用浪费.若是在组装工序发生不良时就需要分解的附加作业及重新再组装另一个部品的作业.一次就把事情做好。（许振超）©华安盛道版权所有为什么出现不良品设备材料员工技能工艺标准环境©华安盛道版权所有人和机器等待制品AAAABBBBCCCCDDDDABCD036912加工时间=1分/个时间等待的浪费©华安盛道版权所有AAAABBBBCCCCDDDDABCD01237工程时间=1分/单位时间等待的浪费(继续)©华安盛道版权所有等待的原因设备不良缺料计划安排不合理人员配置不合理工序能力不匹配©华安盛道版权所有搬运的浪费搬运不

5、断不能产生价值，相反会降低价值：碰伤、损坏、人工例:与使用原材料的地方位置距离很远.结果:需要告诉搬运人员从哪里领资材要运到哪里.使用的位子以外还需要另一个仓库.需要附加的资材搬运工及装备.©华安盛道版权所有不正常的搬运搬运是不增值的，但也是生产流程中不可缺少的环节。定置管理（整顿）没有到位没有实现流水线作业工序或工位有半成品积压，没有实现一个流生产不良品多专职的搬运人员（老拌）。取消专职的搬运人员，将搬运作为操作人员的工作内容。没有实现拉体系©华安盛道版权所有资材搬运(继续)推的方式很难容纳变化.结果在生产部署中会堆积没有必要的在库.而后工序所需要的部品会短缺.©华安盛道版权所有资材

6、搬运(继续)相反“拉体系”是只有最后一个工序接受生产计划.各工序为保证后工程生产只保留最少的在库.这种拉体系会使各工序在原有的在库数量中只补充生产给后工序出库的数量.各工序把后工序出库的数量作为先工序生产即可.©华安盛道版权所有资材搬运传统的制造方式是所有的部署都是根据生产计划生产.所有的工程生产自己该生产的部品后送到下一个工程.这就是一般说的推体系.©华安盛道版权所有过量加工的浪费在制造及组装工作中做顾客并不期待及要求的作业.工位划分过细，增加产品流动环节工序间的协调和连接工序中能力的不均衡产品的过分加工。用金子做饭碗。6σ对传统制造业是否有必要？产品做到合格即可©华安盛道版权所有作

7、业分类附加价值-顾客真正需要支付的.辅助作业-需要做的浪费-不提供任何价值及服务.“浪费要解除:辅助作业要减少”附加价值浪费辅助作业作业动作动作的浪费尽量减少在制造中无法增加价值的所有使用时间.在增加价值的作业中没有必要的动作.©华安盛道版权所有常见的12种动作浪费两手空闲在具体操作作业中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费单手空闲在具体操作作业中，出现一只手无事可做的时间段的浪费作业动作停止在具体操作作业中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现