《生产车间s管理》ppt课件

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1、××公司6S管理培训生产车间部分16S的起源6S起源于日本小糸，1989年2月上海小糸成立后，作为国外的先进管理经验，被引入上海小糸。6S管理通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：（1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）（2）遵守规定的习惯（3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯（4）文明礼貌的习惯2何谓6S6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、习惯（SHUKAN）、修养（SHITSUKE）。这六个项目，因日语的拼音均

2、以“S”开头，简称6S。3何谓整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。4整理的目的腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。5生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成

3、本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。6整理的实施要领：⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵制定「要」和「不要」的判别基准⑶将不要物品清除出工作场所⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸制订废弃物处理方法⑹每日自我检查7要与不要的参考基准项目内容处理方式经常使用每小时都要用到的东西每天至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边（由个人保管）偶尔使用一个月用1-2次的东西二个月以上到半年大概使用1-2次的东西放在一个固定且共同的区域（由专人负责）很少使用（不太用）六个月以上到一年大概只使用到

4、1-2次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较远的地方（由专人负责）不用已经被淘汰的物品已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定处理）8何谓整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。9整顿的目的：工作场所一目了然整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。10整顿的实施要领：⑴前一步骤整理的工作要落实⑵流程布置,确定放置场所⑶规定放置方法、明确数量⑷划线定位⑸场所、物品标识11整顿的三要素：场所、方法、标识放置场所·物品的放置场所原则上要100%设定·物品的保管要定点、定

5、容、定量·生产线附近只能放真正需要的物品放置方法·易取·不超出所规定的范围·在放置方法上多下工夫标识方法·放置场所和物品原则上一对一表示·现物的表示和放置场所的表示·某些表示方法全公司要统一·在表示方法上多下工夫12整顿的三定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量13根据使用频度确定放置场所项目内容处理方式经常使用每小时都要用到的东西每天至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边（由个人保管）偶尔使用一个月用1-2次的东西二个月以上到半年大概使用1-2次的东西放在一个固定且共同的区域（由专人保管）很少

6、使用（不太用）六个月以上到一年大概只使用到1-2次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较远的地方（由专人保管）不用已经被淘汰的物品已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定处理）14划线定位色带宽度的参考标准：1主通道：10cm2次通道或区域线：5-7cm通道宽度的参考标准：1纯粹人行道：约80cm2单向车通道：约车身最大宽度+60cm3双向车通道：约2倍车身最大宽度+90cm划线定位的材料：1油漆2定位胶带3磁砖4栅栏颜色表示不同区域：1黄色：一般通道、区域2白色：工作区域3绿色：材料区、成品区4红色：不良品区、安全管制区5蓝色：休息区15何谓清扫:将工

7、作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。清扫的目的：消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮稳定品质减少工业伤害注意点：责任化、制度化。16清扫的实施要领：⑴建立清扫责任区(室内、外)⑵执行例行扫除，清理脏污⑶调查污染源,予以杜绝或隔离⑷建立清扫基准,作为规范17何谓清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。清洁的目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。18清洁的实施要领：（1）落实前面3S工作（2）制订考评方法（3）制订奖惩制度，加强执行（4）高级主管经常带头巡查，以表重视19何谓习惯遵守规定、标准，养成实行其