公司生产工艺管理制度

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1、生产工艺管理制度1.目的与适用范围为规范公司生产工艺、生产技术的管理，进一步提高公司工艺技术水平。本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理等内容。本标准适用于公司生产工艺管理。2.规范性引用文件a)、本公司《生产和服务提供控制程序》b)、《操作性前提方案PRP(s)的建立》c)、《HACCP的建立》3.组织职责3.1主管经理负责主持工艺（操作）标准的制订和工艺管理；负责主持工艺（操作）标准贯彻实施和工艺纪律监督检查；审批在工艺（操作）规程范围内的工艺变更。

2、报公司总经理批准。3.2各生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间主任对本车间工艺管理负责，车间主任负责日常的工艺标准执行情况的监督，制止一切违反工艺纪律的行为。3.3对生产中工艺异常问题，由生产部、品管部和车间共同进行分析，提出改进意见，生产车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的各项等活动。3.4各生产车间在执行该制度的前提下，根据各自车间的实际情况可以制定本车间的工艺考核制度。4.工艺规程和岗位操作规程、作业指导书4.1公司各车间都必须编写完善的工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有专业的岗位作业指导书。4.2新

3、产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由品管部、生产部审核，公司主管领导批准实施。4.3对原产品工艺规程和操作规程的修改由生产部组织，品管部参加，车间主任配合进行。4.4车间主任对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。5.工艺变更5.1工艺变更范围包括：生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，控制方案的改变以及主要设备、生产原料的改变等。5.2对于正常生产过程中的工艺变更，如不影响产品质量、运行安全、生产稳定的情况可由生产车间内部进行变

4、更，并将变更内容报生产部、品管部核实、备档；如对于影响产品质量、运行安全、生产稳定的，在生产部工艺指标考核监控范围外的工艺变更必须上报公司生产部、品管部、总经办审核，报公司总经理批准。5.3进行工艺变更时，需由生产车间负责人（或技术员）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报生产部，并填写工艺变更申请单。详见附录1。5.4生产部接到工艺变更报告后，组织相关单位进行可行性分析和验证，并根据验证报告报公司分管领导批准。5.5工艺变更后，由生产部负责组织各生产车间对有关技术标准及时进行修订。5.6对重大工艺变更，由车间制定技术方案，

5、交总经办、生产部、品管部进行审核，并由公司技术审定委员会（有各级工艺主管组成，必要时可外聘行业专家）论证，报公司批准后组织实施。6.生产过程管理6.1品管部、生产部为不合格品的过程管理管理部门。6.2生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由品管部、生产部负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由品管部、生产部、生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。6.3对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，品管部、生产部为纠正和预防措施的管理部门。7.关键过程管理7.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。7.

6、2质量不稳定或重要的产品在必要时由公司总经办、品管部、生产部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，品管部、生产部定期检查。7.3关键过程的能力达不到要求时，由品管部、生产部和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。8.工艺事故的管理8.1工艺事故的分级按公司有关规定。8.2事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及车间员工没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行公司安全管理制度。8.3事故一旦发生应立

7、即电告公司并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。8.4对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司9.工艺质量记录管理9.1工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，巡回检查记录（工艺、设备、维修），工序能力分析记录，生产月度分析，工艺变更文件等。9.2记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。9.3原始记录必须字体清楚，公正。9.4记录有误时允许及时杠改，更改后要签名以示负责。9.5记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。9.6工艺记录由办公室专职人员负责收集保管，对记录进行分类、分批次装订后交档案室统一备案管理，生产部工艺质

8、量记录由品管部收集保管。附录1：生产工艺变更申请单编号申请单位申请人申请时间变更子项变更区域（