精益管理理论与实践经典实用课件：精益生产推进方法研修

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1、1精益生产推进方法研修2目录第一部分精益生产简介第二部分系统推进主要做法第三部分关注点3第一部分精益生产简介4“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益；一、什么是精益生产第一部分精益生产简介精益生产是贯彻以人为中心的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本,并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。5消除一切浪费追求精益求精和不断改善去掉一切不增值的岗位及流程核

2、心：精简第一部分精益生产简介二、精益生产的特点6第一部分精益生产简介推进精益生产的核心：消除浪费对生产过程中发现的问题，要对照体系文件、主体计划和方针计划，运用PDCA、52W2H、8D、鱼骨图、防错、红牌作战、目视化工厂等各种管理工具和管理方法进行分析，促使各工厂、车间围绕既定目标，以持续改善为重点，消除所有环节中存在的浪费，降低成本。认识浪费的种类指标衡量体系如何识别这些浪费衡量指标如何促使基层单位消除浪费1、消除一切浪费71、消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪

3、费第一部分精益生产简介8第一部分精益生产简介1、消除一切浪费七种浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩真正的利润来自销售，既不是来自中间工序多生产的在制品，也不是效率和产能。市场不需要，而为了片面追求设备效率和提高产能形成的生产过剩的浪费是最大的浪费。“超产能手”不能提倡等待是生产现场最常见的浪费：设备故障以及生产线平衡效率出现差异；因等待零配件或原材料、辅料或上道作业而待机；品种切换；在机器旁边监视机器的等待浪费。搬运也是浪费：上道工序与下道工序能否减少搬运？没有搬运比减少搬运更好

4、；生产线设计、设备布局、批量生产缺乏连续流的作业所致，造成大量的人力和时间浪费库存浪费是万恶之源：任何一个企业都有销售计划不均衡、设备或生产线故障、产品质量等各种问题，因此，为了满足市场需求，必须要有一定的安全库存，安全库存量设置过高就掩盖了内部的问题；产品制造企业内、外物流环节的库存数量是衡量企业经营能力和管理水平的尺子；制造不合格产品是最无效的工作：纠错：通过检查、整改、修理使产品和服务满足顾客需要；产品在制造过程中，任何不良品的产生都会造成材料、设备、人工等方面的浪费；制造不合格品是品质成本意识的问题

5、，返工纠错都是额外的成本支出；不应该有的浪费：工位布局不合理，导致过多的走动、弯腰；零部件不在方便的使用点，导致多余的动作；工作场所组织差，经常要搜索工具；与顾客需求和满意度无关的、不必要的或多余的作业流程：产品要求已变，而作业流程未同步改变，多余的步骤；顾客的需求不明确；操作者缺乏培训和利用作业指导书，把精力放在了顾客不关心的地方；机构发生变化，业务流程随之变化，产生了多余的工作流程；部门间因业务职能交叉、互相争权夺利，产生了多余的办事流程9三、推行效果1.所需人力资源最多可降至1/22.新产品开发周期最

6、低可减至1/2或2/33.生产过程的在制品库存最低可减至1/104.工厂占用空间最低可减至1/25.成品库存最低可减至1/46.产品质量可大幅度提高30%第一部分精益生产简介10四、实施主要内容及要求1、实施精益生产的基础---通过5S活动来提升现场管理水平第一部分精益生产简介①・整理（SEIRI)③・清扫（SIKSOU)②・整頓（SITON)④・清洁（SIKETU)⑤・素养（SHITSUKE)+・明确哪些是不必要的东西・对不必要的东西进行清除处理・需要用的东西能够立即取到・进行目视化标识，让谁都能够明白・

7、进行细致的检查清扫・经常保持清洁・经常保持干净的状态・保守规定并执行・养成习惯5S起源于日本，丰田公司将其发扬广大，后逐渐被各国的管理界所认识和推广，根据企业进一步的发展，一些企业在5S的基础上又增加了节约（Safe）以及安全(Safety),形成了“7S”+112、准时化生产—JIT生产系统在顾客需要的时候，按顾客需要的量，提供需要的产品。由一系列工具来使企业实现准时化生产，主要工具有：¨平衡生产周期--单件产品生产时间TaktTime==CycleTime¨持续改进KAIZEN（ContinuousIm

8、provement）¨一个流生产—OnePieceFlow¨单元生产CellProduction--U型布置¨价值流分析VA/VE¨方法研究IE¨拉动生产与看板PULL&KANBAN¨可视化管理¨减少生产周期—LEADTIME减少¨全面生产维护（TPM）¨快速换模（SMED）第一部分精益生产简介四、实施主要内容及要求123、6σ质量管理原则，要贯彻与产品开发和生产全过程。主要包括：¨操作者的质量责任¨操作者主动停