《设备设计FMEA教材》PPT课件

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1、1潜在失效模式及后果分析--设备设计FMEA主讲：21.什么是FMEAFMEA=Potentialfailuremodeandeffectsanalysis潜在失效模式及后果分析FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是通过以下活动达到顾客满意：（a）评价设备/过程中的潜在失效模式以及该失效模式的后果；（b）采取能够消除或减少潜在失效模式发生的措施；（c）将全部过程形成文件。注1.此教材参考了戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司FMEA第三版（QS-9000）及福特设备FMEA；注2.FMEA注重于设计，无论是设备设计还是过程设计；注3.设备即Machinery。3始于20世纪5

2、0年代末，美国的格鲁曼公司用于飞机制造业发动机的故障分析；美国航空及太空署（NASA）用于阿波罗登月计划的失效分析；目前，被用于汽车行业的失效分析（同时被其它制造业/服务业应用）；福特公司提出应用于设备失效分析的FMEA。2.FMEA发展史43.设备FMEA形式1.MFMEA(非标设备设计FMEA)；2.DFMEA(标准设备设计FMEA)；3.PFMEA—生产/装配过程(P：Process)。注：本教材介绍MFMEA。注1：FMEA种类1.设计FMEA：MFMEA、DFMEA2.PFMEA：过程FMEA3.SFMEA：系统FMEA（S：System）4.PFMEA：采购FMEA(

3、P：Purchase)5.SFMEA：服务FMEA(S:Service)注2：MFMEA是福特公司基于SAEJ1739要求上提出的54.FMEA的实施意义：1.最大程度地减少潜在的隐患；2.防止很多客户投诉/客户退货事件的发生—如汽车行业即召回事件。关键：1.时间性指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练，也就是在设备或过程失效模式被纳入到设备或过程之前进行。注：实施FMEA的好处1.最容易、低成本地对设备或过程进行更改；2.最大程度地降低后期更改的危机。65.进行FMEA三种基本情形情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。情形2：对现有设

4、计或过程的修改（假设现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改对设备/工艺的影响。情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所（假设现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。注：通常涉及到情形1和情形2两种情况。76.FMEA的编制1.FMEA成员：设计（工程—机械、电气）、质量及可靠性和分析/试验（品质）、制造（加工）、装配、服务、回收（无）、采购等方面有丰富经验的人员；注：括号内为我司部门状况，且应依项目的难易及关联而选择部门，我司的采购需参与，业务应参与。2.FMEA启动：项目负责人发起，责任单位可能是原设

5、备制造厂（OEM：Originalequipmentmanufacturer，即生产最终设备）、供方或分承包方。注：对我司来说，责任单位可能有客户/供方相关人员/我司FMEA小组成员。3.编制责任：通常应指派到人。87.MFMEA过程顺序9潜在失效模式和后果分析--MFMEA101.什么是MFMEAMFMEA是用于允许选择零件/设备结构/工装/负载/冷冻剂的少量非标设备的分析由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明；对系统、每个子系统和部件都进行评估；以最严密的方式总结了设计一个部件，子系统或系统

6、时小组的设计思想（其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项目的分析）；并使这种系统化的分析方法规范化和文件化。112.如何降低失效产生的风险为客观地评价设计,包括功能要求及设计方案,提供帮助；评价为生产、装配、服务要求所做的设计；提高潜在失效模式及其对设备运行影响已在设计和开发过程中得到考虑和说明的可能性；为完整和有效的设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息；根据潜在失效模式后果对“顾客”的影响，开发潜在失效模式的排序清单，从而为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先

7、进的设计提供参考（如获得的教训）。123.顾客定义顾客指以下：1.最终使用者；2.法律法规；3.负责生产、装配和服务活动的下游过程或工序。134.MFMEA的时机MFMEA是动态文件：在一个设计概念最终形成之时或之后开始；在设备开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新；在零件图开始设计之前完成。注：生产或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理不需、但也可能包括在设计MFMEA当中，当MFMEA未包括时，应在过程FMEA中识别、控制。145.克服缺陷考虑