现场仪表故障处理思路

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1、一、现场仪表系统故障的基本分析步骤　　　　现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。　　　　现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。　　　　1．首先，在分析现场仪表故障前，要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件，了解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。　　　　2．在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进行综合分析，以确定仪表故障原因所在。　　　　3．如果仪表记录曲线为一条死线（一点变化也没有的线称死线），或记录曲

2、线原来为波动，现在突然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，基本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，基本断定仪表系统没有大的问题。　　　　4．变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或跳到最大或最小，此时的故障也常在仪表系统。　　　　5．故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制，甚至连手动操作也不能控制，此时故障可能是工艺操作系统造成的。　　　　6．当发现DCS显示仪表不正常时，可

3、以到现场检查同一直观仪表的指示值，如果它们差别很大，则很可能是仪表系统出现故障。　　　　总之，分析现场仪表故障原因时，要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。二、检查现场仪表，1.首先检查仪表的外观，有没有泄露现象，2.其次仪表的变化趋势，稍开排污阀看表的有无变化，有没有排除介质，没有说明管路堵，堵需要疏通，进一步判断堵的位置，关闭根部阀，缓慢拆除导压管及到变送器的接头，确认堵塞部位依次排查疏通，（带有三阀组的需要确认三阀组有无内漏，并确

4、认有无堵塞）方法：用打压泵或氮气疏通。3.如变送器膜盒内无介质变送器此时应显示零，也就是检查零位，零位偏差很小说明零漂，通过调零开关进行调零即可，然后把万用表串进回路中，（既把一根电源线拆下，将万用表串入）测试此时电流应为4MA，如不是说明故障在变送器本身1.仪表内部转换板.表头显示板.输出电路板2.膜盒内有介质3.膜盒损坏变形，根据具体情况清理膜盒或更换板子，膜盒损坏必须更换变送器三、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤　　1．温度控制仪表系统故障分析步骤　　　　分析温度控制仪表系统故障时，首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表

5、的测量往往滞后较大。　　　　（1）温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大，不会发生突然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。　　　　（2）温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。　　　　（3）温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操作变化引起的，如当时工艺操作没有变化，则很可能是仪表控制系统本身的故障。　　　　（4）温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查

6、调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。　　2．压力控制仪表系统故障分析步骤　　　　（1）压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。　　　　（2）压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示

7、系统。　　3．流量控制仪表系统故障分析步骤　　　　（1）流量控制仪表系统指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。若是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。　　　　（2）流量控制仪表系统指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控

8、调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一