塑胶模具及成型缺陷分析

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1、内容提要塑料的成型加工方法注塑机以及成型参数简介制品设计注塑模具结构及其设计注塑成型及其缺陷原因分析Moldflow简介及分析流程技术支持与客户服务1注塑成型的过程注射阶以速度控制保压阶以压力控制冷却阶熔胶阶脱模阶2成型的周期时间3塑料的充填FillingPhasePressurizationPhaseFilling，计量的充填模穴Pressurization，建立模穴压力Compensation，挤入额外的塑料以减少收缩（冷却过程中发生的收缩）CompensationPhase4塑料的喷泉流动描述塑胶分子在模具中的流动形态；与塑胶的流变性

2、能及其长分子链有关；出现的结果为，最先进入模具型腔的塑胶会因凝固而停留在浇口附近的区域会直接影响到表面的分子形态和纤维配向。5剪切流动是熔融流体在外力下的相对滑动。固定移动固定固定(1)剪切流动(ShearFlow)剪切率是熔融流体剪切流动的速率。(2)剪切率(ShearRate)固定慢速移动低剪切速率固定快速移动高剪切速率剪切应力是熔融流体剪切流动的抵抗力，高粘度造成高剪切应力。(3)剪切应力(ShearStress)固定慢速移动低剪切应力固定快速移动高剪切应力塑料的剪切流动6分子配向是由塑胶的剪切流动引起，凝固层存在最高的剪切率，故此区

3、域的分子配向也是最高的。中心区域的剪切率较低，中间区域的分子配向也较低。流动截面/分子配向张力低配向高配向Shearrate-minmax高配向由剪切流动产生的热输入和进入模具的热损失之间应当是平衡的。较快的注射速率较慢的注射速率对比流动截面/热交换ColdMoldHotPlasticMeltHeatLossintotheToolFrozenLayerHeatInputHighShearRatePlasticFlow欠注的原因分析（1）欠注：是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。是我们成型时首先要避免的问题。材料增加熔体的流动性减少再生料

4、的添加减少原材料中的气体分解模具设计浇口的位置设计保证其先填充厚壁，避免出现滞留现象，导致聚合物熔体过早硬化。增加浇口数量，减少流程比。增加流道尺寸，减少流动阻力排气口的位置设置适当，避免出现排气不良的现象（看欠注部位是否烧焦）增加排气口的数量和尺寸增加冷料井设计，排出冷料冷却水道的分布要合理，避免造成模具局部温度偏低9欠注的原因分析（2）注塑机检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致注塑压力和注塑量损失严重检查加料口是否有料或是否架桥检查注塑机的能力是否能达到成型要求的能力工艺条件增大注塑压力增大注塑速度，增强剪切热增大注塑量增大

5、料筒温度和模具温度增大注塑机的熔胶长度减小注塑机的缓冲量延长注射时间合理调整注射各段的位置和对于的速度、压力制件设计制件壁厚设计太薄制件存在导致滞流现象的加强筋制件的厚度存在较大差异，引起滞流在局部出现，无法通过模具设计来避免10欠注的原因分析（3）迟滞效应：也叫滞流，如果在距离浇口比较近的位置，或者在垂直于流动方向的位置有一个比较薄的结构，通常为加强筋等，那么在注塑过程中，熔体经过该位置时将会遇到比较大的前进阻力，而在其主体的流动方向上由于流动畅通，无法形成流动压力，只有当熔体在主体方向充填完成，或进入保压时才会形成足够的压力对滞流部位进

6、行充填，而此时，由于该位置很薄，且熔体不流动没有热量补充，已经固化，因此造成欠注。我公司材料中PC/ABS和ABS/PVC合金非常容易出现这种现象。11滞流现象导致的欠注上面的制件采用PVC/ABS，下面的采用了PC/ABS，红色箭头为浇口位置，黄色箭头和圆圈为滞流导致欠注部位，绿色箭头为推荐的浇口位置。材料流动性越差，滞流越明显。流动性好的尼龙等材料几乎不存在滞流问题，即使加玻纤的尼龙也很少有滞流现象。解决滞流欠注问题的措施：1.增加滞流部位厚度，制件厚度差异不要太大，缺点是容易引起缩痕；2.改变浇口位置为充填的末端，使该位置形成压力；3

7、.注塑时首先降低速度和压力，使充填初期就在料流前锋形成较厚的固化层，认为增加熔体压力，这一方法是我们常用的措施；4.采用流动性好的材料。12应用中的欠注现象13溢料（飞边）的原因分析溢料：又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具的分合位置上，有时在顶杆和镶块等位置也有。模具设计合理设计模具，利于模具合模紧闭，不产生缝隙保障模具能够紧固在模板上，确保成型时不损伤模具检查排气口的尺寸，不超过材料的溢边值清洁模具表面打磨使模具产生合模不严的表面，使模具封闭较好注塑机设置适当锁模力保证注塑机的两块安装模板相互平行注塑机的锁模力不足所至，选择大锁模力的

8、注塑机模具本身平行度不佳，或装得不平行成型工艺降低注塑速度降低料筒温度和喷嘴温度降低注塑压力和保压压力减少缓冲长度，使熔体不要在料筒中过填充降低模具温度材料提高材料的冷却速度塑料