TPM在化工行业的应用

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1、TPM在化工行业的应用1.摘要TPM是以设备的维护管理为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与点点滴滴不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起到重要作用。一般的企业在推广TPM活动的过程中，都会按照一定的顺序（准备-实施-保持）但进行到一定程度的时候会发现没有了方向，也不知道进行的如何。在分析化工企业所具有的安全性高、对环境影响大、生产工艺连续等特点基础上，搭建适合化工企业的TPM框架；然后根据框架构建TPM审核体系，建立具有针对性的审核模型。通过对企业的审核，发现企业设备管理中的薄弱环节，制订详细的行动

2、计划并付诸实施。而这制定的实施的计划必须有力的去执行，如果总是想象，那只能成为纸上谈兵。2.TPM相关内容2.1TPM发展的背景随着世界进入21世纪信息时代，企业在参与世界范围内的竞争的同时也在不断的提高自己的加工能力和水平，装备水平显著提高，设备开始向大型化、精细化、自动化、智能化和技术综合化和功能多样化方向发展。化工行业作为现代企业的一个有机组成部分，近些年来无论是在生产规模还是在装备水平上都有快速的发展。加强和改善设备管理，不仅是提高生产效率，降低维修费用的需要，也是企业节能降耗和提高企业安全等级，降低环境风险的要求。设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济和

3、组织措施对设备从规划、设计、制造到使用、维护/维修、改造乃至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。设备管理的发展从20世纪的50年代的事后维修阶段开始，先后经历了预防维修阶段，以可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段，以及预测维修、状态维修、后勤工程学、综合工程学。1971年日本设备管理协会的中岛轻易在总结20多年的设备管理的理论和实践的基础上，提出了TPM的管理理念。以他为主的一批日本管理学家对TPM理论又进行了完善，从而形成了比较完整的TPM管理理论。TPM设备管理理念的应用首先给企业创造了可观的经济效益。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机700多次。在TPM推广的之后

4、的1982年，已经做到了无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅仅有11件次品，西尾工厂被誉为“客厅工厂”。加拿大的WTG汽车公司在1988年推行TPM，三年时间内，其金属加工线每月故障停机从10小时降到2.5小时，每月的计划停机时间从54小时降到9小时。其活动顶生产线废品率减低68%，人员从12人减少到6人。国内的河北保定天鹅股份有限公司于2005年开始推广TPM，一年后的数据统计分析显示，设备综合效率平均提高7.8%,产品优等率平均提高4.27%。也许对于大多数企业，都是只是重视结果，而忽视了生产的过程，对于问题，往往就是出在细节处，虽然很多的企业都有一整套的管理体系如质

5、量管理，设备管理，生产管理和人力资源管理，承包商管理等，在这些管理体系中会或多或少的发现有内容与TPM所涉及的8大支柱的内容是交叉的或者说是被TPM所涉及到的，这种交叉覆盖的内容也就没有必要重新来过。针对这类企业，需要就目前的企业管理水平来判断该企业和实施TPM所应具备的基本条件还有多少差距。也就是说，在执行力和问题反馈的问题上做的还不够完善，而TPM所要求的就是全效率、全系统和全员参加，这也正考验了一个公司全员的团结性。TPM审核体系是该公司能否很好的实施TPM规划的重要部分，通过审核反馈不仅可以帮助了解TPM实施过程中出现的问题和薄弱环节，并在下一步的行动中进行改进。它相当于

6、TPM的一个自我诊断和纠正系统。有了它，可以帮助我们不断的改进和完善TPM实施，从而为企业的整个设备管理提高到一个新的水平提供帮助，最终的目的可以使企业效益，文化建设等上一个新的台阶。化工类企业的设备管理重要性是有其特点决定的，在化工企业中实施TPM完全可以使企业设备管理规范化，节约化。而建立TPM审核体系是对TPM实施的过程不断修正、反馈和监督。使TPM推广过程由开环机制变成闭环，从而弥补企业管理中的一些不足之处。2.2什么是TPM及TPM最近发展情况2.2.1TPM定义TPM是工厂全面改善活动（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，它原来的狭义定义

7、是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统[1]。1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动[2]。