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1、5S与管理能力提升培训讲议不良现象解析1)仪容不整或穿着不整的工作人员有碍观瞻,影响工作所气氛.缺乏一致性,不易塑造团体精神.看起来懒散,影响工作士气.易生危险.不易识别,妨碍沟通协调.2)机器设备摆放不当.作业流程不流畅.增加搬运距离.虚耗工时增多.3)机器设备保养不良.不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车,开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气.机器设备保养不讲究,从而对产品的品质也不讲究.不良现象解析机器设备保养不良,影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高.故障多,增加开关
2、机时间及增加修理成本.4)原料,半成品,成品,整修品,报废品随意摆放容易混料-品质问题.要花时间去找要用的动西-效率问题.管理人员看不出物品到底有多少-管理问题.增加人员走动时间-秩序与效率问题.易造成堆积-浪费场所与资金.5)工具乱摆放增加找寻时间-效率损失.增加人员走动-工作场所秩序不良现象解析工具易损坏.6)运料通道不当工作场所不流畅.增加搬运时间.易生危险.7)工作人员的座位或座姿不当易生疲劳-降低生产效率及增加品质变异之机遇.有碍观瞻,影响作业场所士气.易产生工作场所秩序问题.综合以上种种不良现
3、象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:1,资金的浪费2,场所的浪费3,人员的浪费4,士气的浪费5,形象的浪费6,效率的浪费7,品质的浪费8,成品的浪费因此如何成为一个有效率,高品质,低成本的企业,第一步就是要重视[整理,整顿,清洁]的工作,并彻底的把它做好.对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫[5S].(一)整理把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需
4、要的;!对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提
5、高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存量,节约资金;改变作风,提高工作情绪。(二)整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中
6、放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。三)清扫把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增
7、加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。四)清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是:(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)
8、不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。(五)素养素养即教养,努力提高人员的素养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。