moldflow注塑常见问题分析与解决

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1、一注塑成型基础知识注塑成型机注塑成型过程注塑成型模具注塑成型工艺条件常见制品缺陷及产生原因注塑成型机锁模机构液压机构料斗螺杆料管加热器模具冷却系统进料口与喷嘴合模注射保压冷却开模顶件合模注射螺杆预热注塑成型机分为柱塞式和螺杆式，由注塑系统、锁模系统以及模具组成。注塑系统—是注塑机的主要部分，它能够使树脂原料在柱塞或螺杆的推动或旋转推进下均匀塑化，在高压下快速注入模具。锁模系统—注塑机上实现锁合模具、启闭模具和顶出制件的机构。模具—模具是为了将树脂原料做成某种形状的部件。注塑机选择相关参数设定机器锁模力:如果分析超过预设值,其分析结果会提出警告塑料/液压

2、压力比:使用分析决定,实际上塑料压力在整个周期上设定液体压力:通常为注射压力的10%压力切换:没有典型使用形式，但可以用来设限其最高压力模腔压力切换:如果压力超过设定自动切换至压力控制保压时间与压力设定射出行程:螺杆在料筒里面移动的距离射出率:机器每秒注射塑料体积量螺杆直径:以射出率決定螺杆前进速度塑化—塑料在料筒内经加热达到良好可塑性及流动性的流动状态的全过程。充填充填时间是指注塑机螺杆向前移动起，直至模腔被塑料熔体充满为止。重要参数：熔体温度、注塑压力、填充时间。保压从充填结束后到开模前的这段时间。充填结束后以某一压力维持住螺杆直到浇口冷却凝固所需

3、的时间称为“保压时间”、所需的压力称为保压压力。弥补材料本身的可压缩性及冷却收缩ScrewHopperBarrelMoldScrewisapplyingaspecifiedpressuretothepolymermeltinordertopackmoreplasticintothecavity.Alsocalled“compensationstage”.注塑成型过程InjectionMoldingProcess冷却保压结束后压力开始释放,一直到成品固化到足以顶出时所需的时间称为冷却时间也是一般所称的固化时间(CureTime)开模时间指整个过程包括动模

4、后移，模具打开，成品顶出及移出，模具关闭等注塑成型周期冷却时间开模时间充填时间保压时间成型周期充填时间保压时间冷却时间开模时间2219102Sec.注塑成型周期注塑成型模具定模动模注塑模具设计全流程制件功能构思制件设计制件的成型性检查模具设计构思浇注系统设计模流分析模具总装设计生成模具部件图纸模具的加工工艺性检查模具加工制造试模修模投产试模合格试模不合格再试模OKNOOKNOOKOKNOOKOK形成创意阶段设计阶段制造阶段成型工艺参数注塑成型的工艺条件主要包括：温度、压力和时间等。温度：注塑成型过程中的温度主要有熔料温度和模具温度。熔料温度影响塑化和注

5、塑充模，模具温度影响充模和冷却定型。压力:注塑成型过程的压力主要包括注塑压力、保压压力和背压。时间：注塑成型周期主要由注塑时间、保压时间、冷却时间、开模时间组成。短射（shortshot）翘曲（Warp）气穴(airtrap)熔接痕和熔接线（weldline）喷射流（Jetting）凹陷（SinkMarks）飞边（Flash）水波纹滞流（Hesitation）流动不平衡……常见制品缺陷及产生原因短射（shortshot）短射（shortshot）：欠注，或填充不足，是指聚合物不能完全充满模具型腔的各个角落的现象，即熔体在完成填充之前就已经凝结。产生原因

6、进料不足流动阻力过大塑料熔体流动性不足排气不良注射机工艺参数设置不合理MoldFlow中处理方法改变塑件设计：设法使射出熔体容易流动，如增加壁厚，减少过多拐角等改变模具设计：增加浇口尺寸和数目；增大浇注系统尺寸；改变浇口位置等调整成形工艺参数：增加注射体积；增加注射速度、压力；提高温度等翘曲（Warp）翘曲：是指塑件发生扭曲而未能达到设计形状要求。产生翘曲主要原因：冷却不均匀：凸凹模面冷却速率不同收缩不均匀：塑件不同区域冷却速率不同分子取向不一致：分子流动平行与垂直方向收缩不同处理方法改进塑件设计，避免壁厚突变设计合理的冷却系统，保证整个塑件冷却均匀、

7、平衡设计合理浇注系统设定适当注射工艺参数气穴(airtrap)气穴(airtrap)：也称气泡或气孔，它是在成型制品内部所形成的空隙。即由于熔体前沿汇聚而在塑件内部或者模腔表层形成的气泡。当壁厚差异过大，厚壁区也易产生气穴。处理方法改进塑件设计，避免壁厚突变调整模具机构，将排气设置在最后充填位置更改浇注系统设计缝合线与熔合线（weldline）缝合线与熔合线（weldline）：属于产品表观质量缺陷。它是产品注塑过程中两股以上的熔融树脂流相汇所产生的细线状缺陷。（汇流角度小于135°时产生的是缝合线，大于135°时产生熔合线，一般认为缝合线.品质比熔合

8、线差）处理方法熔接痕和熔接线不易避免，要尽可能减小对塑件质量影响调整浇口位置、尺寸或数量，将熔