注塑常见问题与分析

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1、不良分析及对策jianhuaishen0711081、填充不足/不饱模(SHOTSHORT)不饱模定义：充填不足/不饱模是熔融塑料未完全流遍成型空间(模穴)的各个角落之现象原因及对策：（1）成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足。改善对策：需更换适当机台。射出成型品含浇道重量以不超过射出机台最大射出量之80%为限。（2）噴嘴射出口径太小，冷料阻塞。改善对策：加大噴嘴射出口尺寸，以3.50Z(80～90tons)射出噴嘴口径应为2.0-2.2m/mψ。（3）流道设计不良时，塑料流动阻力大。改善对策：修改流道

2、尺寸以符合实际需要。（4）塑料熔化不均匀，造成射出压力降过大所致改善对策：适当的调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀。（6）模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难。改善对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度。（7）模具排氯不良时，空氯无法排除。改善对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢而发生排气口阻塞现象，应定期清除之。（5）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阻碍塑料之正常流动充满模穴.改善对策：增加冷料井储存空间或打多段射出移开冷料头使塑料充填顺畅。2、毛边(BURR&FLUSH)毛

3、边定义：熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR;模具锁模力足够,但在浇道与横流道会合处产生薄膜状多余树脂为FLUSH.原因及对策：（1）模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间隙，塑料由此缝流出。改善对策：调整锁模力，提高锁模吨数。如已调至该机台最大锁模力还无法改善，可更换较大型机台成型。（2）模具(固定侧)未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。改善对策：调整足射座顶力。（3）模具导锁摩损，分模面偏移或模具安装板受损，导杆(大柱)强度不足发生弯曲时。改善对策：a更换模具销。b模具安装板整修

4、。c模具重量超重应更换较大机台成型。（4）异物附着模面时。改善对策：清除模面异物。（5）成型品投影面过大或树脂(塑料)温度太高。改善对策：(a)更换较大机台。(b)降低塑料温度。3、收缩下陷（SINKMARKS）縮水定义：成型品表面产生凹陷的现象。这是体积收缩所致，通常见于肉厚部分，肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部份。原因及对策：（1）射出压低改善对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最好提高射出压。凹陷与真空泡同时发生之状况：成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷却较快，此时内部(肉厚处)熔融塑料

5、被外侧拉伸，中心部发后空隙实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为凹陷。（2）射出压保持时间短改善对策：射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量，另外也容易造成回流(backflow)，而发生压缩不完全，因此延长射出保持时间。（3）射出速度过慢、过快改善对策：太慢的话，固化即刻开始，压力传达不足，因此需加快射出速度。另外太快的话，仅能填充少量，所以要减缓射出速度，增加计量。（4）射出量少改善对策：射出量少则树脂的压缩少，因此需加射出量。（5）树脂温度高，模温高改善对策：如此，冷却速度慢，收缩完全而产生收缩下陷

6、，因此最好降低树脂温度及模温。（6）横浇道、进浇道口狭小改善对策：横浇道、进浇口狭小的话，压力损失增大，树脂压降低，则压缩不完全。大部加大时浇口而横浇道维持原状，但长的横浇道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考虑进浇口对横浇道也不可遗忘。太大的横浇道将会浪费材料，因此不可随便加大。（7）有厚肉部与宽的补强肋改善对策：普通补强肋厚度需控制在壁厚的0.5～0.8倍以内，距离进浇口远的位置或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小补强肋的肉厚。另外，为缩小与周围的热收缩差，由周边部补强肋，由根部渐渐增加肉厚。（8）模具冷却不

7、适当改善对策：模具冷却不适当将使热收缩不均一，因此厚肉部与补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却。4、气泡（BUBBLES&VOIDS）定义：熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓之气泡(BUBBLES)，成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于体积收缩所产生的间隙谓之真空泡。气泡与真空泡之区别要领：成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓之气泡。成型品自模具中取出，待一段时间再呈现氯泡者谓之真空泡。原因及对策：（1）a.扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。b.提高保持压力

8、及延长冷却时间。c.成型塑粒除去含水份，控制在0.02%内。d.料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。收缩下陷造成的情形：主要原因是因为压缩不完全,考虑采取下列对策:1.提高脂温、模温,加大横浇道、进浇口，减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩。2.提高射出压力，使树脂有充分的充填。3.延长保压保持时间，以补足热收缩量，使树脂有充分的压缩。4.提高射出速度