第4章 注塑成形工艺

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1、塑料模具设计电子工业出版社第4章注塑成形工艺4.1注塑成形工艺过程4.2注射工艺参数选择4.3常用热塑性塑料成形特性和成形条件4.4成形缺陷、原因与对策第4章注塑成形工艺4.1注塑成形工艺过程1.塑化塑料在料筒内经加热达到流动状态，经螺杆旋转或柱塞的推挤达到塑料组分均匀并具有良好可塑性的过程。2.注射塑化良好的塑料在螺杆或柱塞推动下注入模腔的过程。3.模塑成形塑料熔体从进入模具开始到充满型腔，熔体在控制的条件下进行冷却固化或交联固化而成形，最后开模取出制品，这一过程称模塑。第4章注塑成形工艺4.2注射工艺参数选择4.2.1温度注射成形过程需要控制的有料筒温度、模具温度、喷

2、嘴温度等。料筒和喷嘴温度决定熔体温度。料筒温度的分布原则时从加料口到喷嘴由低到高的，这样能使塑料逐步塑化。料筒温度的选择与塑料特性的关系最大。喷嘴温度通常应略低于料筒的最高温度，这样可以防止熔体在喷嘴处“流涎”，对热敏性塑料还可以避免喷嘴处因高速摩擦热带来过度的温升而导致分解现象。此外，料筒和喷嘴的温度选择，还应考虑高聚物的平均分子量及其分布，塑料配方的组成、制品的形状及其厚薄、注射机的种类，以及其他工艺条件等因素，综合考虑，以便确定最佳的数值。第4章注塑成形工艺模具温度对制品的外观质量、内在的性能影响很大，同时也影响注射成形的生产效率。模具温度的高低取决于塑料的特性（结

3、晶与否）、制品的结构于尺寸、制品性能要求以及其他工艺条件。无定型塑料熔体注入模腔后，不发生相转变，主要影响熔体粘度，影响充模速度。在顺利充模情况下，模温低可提高生产率。但对那些高粘度塑料，应采用较高模温，这样可调整制品冷却速率，以防止制品内外层温差过大而产生的凹痕、内应力和裂纹等缺陷。结晶型塑料注入模腔后，随着温度下降会出现结晶，结晶速度和结晶构型又决定于模温。模温高、冷却慢，结晶度大，结晶完善，制品硬度大；反之，则结晶度低，制品较柔韧。某些结晶型塑料如聚烯烃类，其玻璃化温度较低，不宜采用高模温，因为会出现后结晶现象，从而引起制品的后收缩和性能变化。厚壁塑件的内外冷却速度

4、应尽可能一致，以防止因内外温差过大造成内应力、凹痕和缝隙，所以模温要高些。第4章注塑成形工艺4.2.2压力塑化压力即背压。注射过程塑化压力的大小随螺杆设计、注射机种类及塑料特性的不同而异。如果这些情况和螺杆的转速都不变，若增大塑化压力会提高熔体的温度，但会减小塑化的能力，塑料塑化比较充分，熔体密度增大、有利于提高塑化质量。塑化压力的高低还与喷嘴种类及注射成形时加料的方式有关。一般操作中，塑化压力的大小应在保证制品质量的前提下越低越好，其具体数值随塑料品种而异。第4章注塑成形工艺注射压力即熔体注射入模具的压力，以柱塞或螺杆头部对熔体塑料所施加的压力表示。注射压力的大小与塑料

5、性能、制品及模具的结构、注射机的形式以及其他注射工艺条件等有关。塑料的摩擦系数及熔体粘度越大、制品壁薄和模型复杂等，料流阻力就越大，所需注射压力就越大；柱塞式注射机内熔体流动压力损失比螺杆式注射机大，所需注射压力也大；若注射料温低些，则提高注射压力可改善充模过程。一般而言，注射压力为70～140MPa，粘度高、制品薄壁、流长比及精度高且形状复杂的注射，压力可达140MPa以上。第4章注塑成形工艺注射速度与注射压力是相辅相成的，通常用单位时间内柱塞或螺杆移动的距离（cm/s）表示。速度主要影响熔体在模腔内的流动行为，并影响模腔内压、温度和制品的性能。通常随注射速度增大，熔体

6、在浇注系统和模腔内流速增加，熔体受到强烈的剪切作用，温度升高，粘度降低，模腔压力大，制品各部分的熔接线强度提高、收缩率下降；但制品易单轴取向、内应力增大，因此制品应进行热处理。生产上要求注射速度中等，不能太大，应控制在层流状态，熔体入模呈铺展流动；若速度过大，料流为湍流，熔体入模为喷射流动，这样易将空气带入到制品中，形成气泡、银纹，严重时因模内高温高压还会引起塑料局部烧伤甚至分解。基于特定的模具，注射速度通常是经试验确定，在成形时调整到满意的程度。一般对粘度高、刚硬性大的塑料和壁薄、长流程的制品等应采用较高的速度。第4章注塑成形工艺4.2.3时间完成一次注射模塑过程所需时

7、间又称成形周期。热塑性塑料注射成形周期包括以下几部分时间：充模时间、保压时间、合模冷却时间和其他时间如开模、脱模、合模等时间。其中保压时间和合模冷却时间是总的冷却时间。成形周期直接影响劳动生产率和设备利用率，在保证制品质量前提下，应尽量缩短周期中各段时间。在整个周期中，注射时间和冷却时间都很重要。注射速度越快，充模时间越短。对于高粘度、刚性大、冷却快的塑料宜采用快速注射。充模时间一般在3～5s。保压时间视制品形状、复杂程度及模具冷却性能而不同，一般是20～120s，特厚的制品可达5～10min，形状很简单的几秒即可。保压时间对