冲压注塑成形工艺项目五ppt课件.ppt

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1、项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计项目目标1、了解冲压成形工艺中连续冲压成形工艺的基本特点及应用。2、了解连续冲压成形工艺零件排样的基本要求及方法。3、能进行简单冲压零件的连续模具排样设计。4、能确定较少工序连续模具的定距、导料、刃口等部分的合理结构。5、能分析较少工序零件的连续模具排样及工序划分。6、能设计简单零件或5、6个工位左右的连续模具结构。扣板零件如下图所示，材料：SPHC-P，t=1.5mm。零件为较为简单的平面冲裁件，没有弯曲、成形、局部成形等复杂的成形工艺，零件的主要结构与尺寸特点

2、是较为规则的外轮廓周边，以及内部的各种孔的特征，零件为典型的冲裁件，根据零件的结构尺寸特点，零件上的冲裁特征不能同时进行冲裁，需要进行工序的划分，根据零件的生产批量及生产成本等条件，考虑采用连续模具的结构形式。项目介绍项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计扣板零件项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计压力机一次行程中，在模具的不同工位上同时完成不同的冲压工序，称这种模具为连续模（也常称为多工位级进模）。在一副连续模上可对形状复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等工序，生产率高，便于实现机械化和自动化，而

3、且操作方便安全，适于大批量生产。连续模所完成的冲压工序均分布在坯料的送进方向上。为了控制每一工位的精确送料及稳定生产，连续模必须解决条料的准确定位与送料问题。按照冲压工序的不同，连续模可分为连续冲裁模、连续弯曲模、连续拉深模和多工序复合的连续模。还有在多工位压力机上的多工位连续模。项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计一、连续模的排样设计排样设计是连续模设计的关键之一。排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率、工件的精度、模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。冲压件在带料上

4、的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压和连续冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。冲压件的形状是千变万化的，要设计出合理的排样图，必须从大量的参考资料中学习研究，并积累实践经验，才能顺利地完成设计任务。排样设计是在零件冲压工艺分析的基础之上进行的。确定排样图时，首先要根据冲压件图纸计算出展开尺寸，然后进行各种方式的排样。在确定排样方式时，还必须对工件的冲压方向、变形次数、变形工艺类型、相应的变形程度及模具结构的可能性、模具加工工艺性、企业实际加工能力等进行综合分析判断。同时全面考虑

5、工件精度和能否顺利进行级进冲压生产后，从几种排样方式中选择一种最佳方案。完整的排样图应给出工位的布置、载体结构形式和相关尺寸等。项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计1、排样设计遵循的原则连续模的排样，除了遵守普通冲模的排样原则外，还应考虑如下几点：（1）先制作冲压件展开毛坯样板（3～5个），在图面上反复试排，待初步方案确定后，在排样图的开始端安排冲孔、切口、切废料等分离工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和载体分离。在安排工位时，要尽量避免冲小半孔，以防凸模受力不均而折断。　（2）第一工

6、位一般安排冲孔和冲工艺导正孔。第二工位设置导正销对带料导正，在以后的工位中，视其工位数和易发生窜动的的工位设置导正销，也可在以后的工位中每隔2～3个工位设置导正销。第三工位可根据冲压条料的定位精度，设置送料步距的误差检测装置。项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计（3）冲压件上孔的数量较多，且孔的位置太近时，可分布在不同工位上冲出孔，但孔不能因后续成形工序的影响而变形。对有相对位置精度要求的多孔，应考虑同步冲出。因模具强度的限制不能同步冲出时，应有措施保证它们的相对位置精度。复杂的型孔可分解为若干简单

7、形孔分步冲出。　（4）成形方向的选择（向上或向下）要有利于模具的设计和制造，有利于送料的顺畅。若成形方向与冲压方向不同，可采用斜滑块、杠杆和摆块等机构来转换成形方向。（5）为提高凹模镶块、卸料板和固定板的强度，保证各成形零件安装位置不发生干涉，可在排样中设置空工位，空工位的数量根据模具结构的要求而定。项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计（6）对弯曲和拉深成形件，每一工位的变形程度不宜过大，变形程度较大的冲压件可分几次成形。这样既有利于质量的保证，又有利于模具的调试修整。对精度要求较高的成形件，应设

8、置整形工位。为避免U形弯曲件变形区材料的拉伸，应考虑先弯曲45°，再弯成90°。　（7）在连续模拉深排样中，可应用拉深前切口，切槽等技术，以便材料的流动。　（8）当局部有压筋时，一般应安排在冲孔前，防止由于压筋造成孔的变形。压突包时，若突包的中央有孔，为有利于材料的流动，可先冲一小孔，压突后再冲到要求的孔径。项目五扣板零件连续成形工艺与模具设计2、载体和搭口的设计搭边在连续模中有着特殊的作用，它将坯件传递到各工位进行冲裁和成形加工，并且使坯件在动态送料过程中保持稳