中国南车实习报告[1]

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教务处制表二ΟΟ一年9月15日课程名称：　　　生产实习　　　课程号码：　　　30219630　　　实习周数：　　　　2　　学　　分：　　　　3　　　　实习单位：　　　南车眉山车辆厂　实习地点：　　　眉山市　　　实习时间：　2010年8月30号——2010年9月10号　　一、实习目的、要求：实习是一种实践，是理论联系实践，应用和巩固所学专业知识的一项重要环节，是培养我们能力和技能的一个重要手段。参观实习是一门专业实践课，是我们在学习专业基础课程之后进行应用时不可缺少的实践环节。它对我们了解较落后的制造工艺和先进制造工艺之间的差别有很大的意义，参观实习更是我们走向工作岗位的必要前提。通过实习，我们可以更广泛的直接接触社会，了解社会的需要，加深对社会的认识，增强对社会的适应性，将自己融到社会中去，培养自己的实践能力，缩短我们从一名大学生到一名工作人员之间的思想和业务距离，为我们参观后社会角色的转变打下基础。这次在南车集团眉山车辆厂一个大型工厂的参观实习进一步加深了我对专业知识的理解，也使我对以后的工作有了新的认识，明白了完成一件“工程”所进行的准备工作及相关流程。同时通过运用所学的专业知识进行观察，也锻炼了提出、分析并解决问题的能力。这次去实习的目的是让我们对现代化工厂的生产及运营有一个大概的了解，走出校门，在实际生活中去感受将来的工作岗位，以及这些岗位中与自己的专业相关的工作背景，和生产中所涉及的安全危险因素，各种原材料的自身的一些危险因素以及如何去预防这些危险的发生，发生后又该如何处理。<一>实习目的：1.通过现场参观，了解工厂的生产的一般安全要求。2.通过现场参观，了解某一产品的即席制造生产过程。3.熟悉主要典型零件（罐体，壳体，轴类，发动机等）的机械加工工艺过程，了解拟定机械加工工艺过程的一般原则及进行工艺分析的方法。4.参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。<二>内容与要求1.机械制造的生产过程：了解该厂的主要机械设备的整个生产过程情况。2.典型工艺1）G70粘油罐车罐体的加工：了解G70粘油罐车罐体的机械加工工艺和机械加工方法，以及加工该罐体所使用的主要设备，并纪录其工艺过程。分析在罐体零件上加工孔系的主要加工方法。 2）粘油罐车侧架的生产了解粘油罐车侧架的生产过程及获得其坯件后的处理工艺。3）锻造件的加工设备及及加工过程：了解锻造件的加工设备及加工过程加工工艺并记录其工艺过程。了解锻造件的用途及性能。4）钢铁冶金：了解了解铸铁及铸钢的冶金过程及其工艺过程，并比较铸铁冶金和铸钢冶金过程的不同3.装配工艺：1）了解机械设备的结构特点及其装配工艺；2）了解机械设备装配后的最终检验项目和检验方法；3）了解主要零部件在加工车间的检验情况。二、实习主要内容：1、参观实习公司（南车集团眉山车辆厂）简介（来自网络并做了修改）：中国南车集团眉山车辆厂:位于成都经济圈南部，成昆铁路和成乐高速公路交会之处，是中国铁路和制动开发生产基地，中国西部最大的铁路车辆生产制造企业，属国家520户重点企业之一。南车眉山车辆有限公司是中国高速、重载、专用铁路车辆生产经营的优势企业，轨道车辆制动机研发制造的主导企业，是隶属于国内最大的、唯一的轨道交通设备制造上市公司——中国南车的骨干企业。在中国铁路上，有两成左右的各型货车和一半左右的货车制动机都由该公司提供。在国内同行业中率先开展国际贸易并多次创下货车出口数量纪录，目前已成功向亚洲、非洲、澳洲、欧洲、南美洲等地用户提供了个性化的产品和服务，与20多个国家和地区的客商建立了良好的商务合作关系。  公司瞄准世界铁道车辆前沿技术，采用先进的技术、工艺、材料，不断优化产品设计，保证了企业持续的产品创新和技术进步。先后有32项新产品填补国内空白，开发的产品多次获得国家科技进步奖、国家科技攻关奖，形成了涵盖敞、棚、平、罐、漏等等多个品种、多种规格、不同轨距的产品系列，是国内唯一一家拥有最多、最全生产资质的新造企业。目前公司拥有各项发明专利111件，被评为国家级企业技术中心、国家认可实验室和国家级技术创新中心。  公司全力推进精益制造和精细管理，产品制造全面与国际先进水平接轨，为客户提供优质安全的产品和服务。公司拥有性能先进、配套完善的机械加工、铆焊、铸锻压型等通用和专用设备，坚持“以人品塑造产品，用真诚回报用户”的质量方针，不断强化产品开发、生产销售全过程的质量控制。经过30多年的创业和发展，工厂目前拥有职工近7000人，占地106万平方米，可年生产各型铁路货车5000辆、各型机、客、货车制动机3.5万（台）套。工厂可向用户提供敞车、棚车、平车、罐车、车辆配件、制动机等系列90多个品种的产品，并可随时根据用户需要开发其它车辆及制动机产品，。工厂建厂以来，已累计新造货车80000辆，占全国铁路货车总量的1/5左右，制动机25万（台— ）套，占国内装车总量50%以上，并继续向缅甸、泰国、越南等地开发出口了6种车型近千辆货车，居同行领先地位。最近工厂正与巴基斯坦洽谈出口1300多辆货车及技术转让的项目。工厂建有技术中心，拥有中级以上专业技术人员1400多名，设计标准符合国际标准化组织ISO、国际铁路联盟及美国AAR等标准。工厂瞄准世界铁道车辆技术前沿，采用先进的技术、工艺、材料，不断优化产品设计，保证了企业持续的产品创新和技术进步。先后有29项新产品填补国内空白，开发的产品多次获得国家科技进步奖、国家科技攻关奖。近年来，工厂又相继开发了活动侧墙棚车、眉山—谢菲尔转向架TWG-1型货车无级空重车自动调整装置等一系列新产品，进一步提升了企业的核心竞争力。眉山车辆厂拥有性能先进、配套完善的机械加工、铆焊、铸锻压型等通用和专用设备2400多台（套），货车制造广泛采用CO2气体保护焊、富氩气体保护焊、埋弧自动焊先进的工艺和设备，制动机关键部件加工全部采用加工中心和数控设备，能有效满足各型通用、专用铁路和机、客、货制动的制造要求。工厂坚持“以人品塑造产品，用真诚回报用户”的质量方针，不断强化产品开发、生产销售全过程的质量控制，通过了ISO9000质量体系认证和ISO14001环境管理体系认证，计量管理达到了国家计量合格企业一级标准，已连续新造货车80000余辆无一返修，工厂荣获国家质量奖，主要产品曾荣获国家优质产品称号。1990年工厂荣获中国企业管理最高奖—金马奖，1991年晋升为国家一级企业，工厂拥有中华人民共和国自营进口权和对外经济技术合作经营权。近年来，工厂连续被省工商局评为“重合同守信用企业”，被中国工商银行四川省分行评定为AA级信用企业。 2、实习历程从2010年8月31号开始我们对眉山车辆厂进行了为期9天的参观实习。8、31-9、2参观了锻压车间及G70粘油罐车，由曹建国老师带队；9、3-9、5参观了铸铁冶金及铸铁制品的制芯及浇注，由莫华强老师带队；9、6-9、8参观了铸钢冶金及铸钢件的铸造过程及粘油罐车侧架浇注后的清理、热处理过程，由唐建新老师带队。2.1、安全问题在8月31好早晨，带队老师和厂区负责人对我们讲解了安全问题及注意事项：(一)必须遵守车辆厂相关安全规定，严禁在厂区到处乱跑，必须在厂区师傅或带队老师带领下对车间进行参观。(二)在厂区内必须在集体或小组内进行参观，严禁个人单独参观，以避免在出现安全隐患或危险时无人提醒而造成事故。(三)必须服从带队老师或厂区师傅的领导，不得有阳奉阴违或敷衍的行为，也要严格注意纪律及形象。(四)在厂区许多地方禁止吸烟，违者处以200~400元罚款；在禁止拍照车间内要严格遵守相关规定。(五)在冶炼车间内，必须注意头上天车和脚下地坑，禁止穿拖鞋、短衣短裤进入厂区；参观时靠近墙的地方一般离设备较远，先对较为安全；不能站在正对门的地方——有车辆进出；最好以小组为单位进行参观，小组人数不宜过多；不能站在围栏内进行参观，亦不能随意动、碰、摸各种设备。(六)在造型车间内，不能靠柱子站立，避免夹在柱子和设备中间而对身体造成伤害，各种自动设备较多，要时刻注意头顶和背后，避免被碰伤。(七) 在备料车间，有对零件进行热处理的设备及各种焊接设备，要避免不被高温和强光灼伤；不能带违禁品进出。(八)作息时间：早晨8:30在宿舍楼下集合，中午11:30在厂区集合后返回宿舍，晚上10:00之前必须返回宿舍。2．2备料车间2.2.1锻造车间在锻造车间看到了许多设备和锻造件，这里仅举一例。K6中拉杆的生产：材料：Q235-A，下料规格90*660作业顺序：加热（图1）—伸料（图2）—卡头（图3）—卡头（图4）—加热（同1）—颈部成型（图5）—拔杆（图6）—板杆（图7）—校直（图8）—自检2.2.2G70粘油罐车罐体生产 材料：09CuPTi工艺过程：A、焊接两块板料：将两块厚度为8mm和10mm的钢板放在一起并在焊缝两端各放置一块引弧板，然后用埋弧焊进行焊接，所用焊丝为JW-3，焊后将板料“翻身”焊接另外一面。焊接完成后切掉引弧板。B、弯曲：将A中焊好的板料在专用设备上弯曲成圆圈状。C、焊接单筒：将B中所得产品用天车挪到专用设备下，将板料弯曲后的两端对齐，用手工焊条电弧焊固定重复A中的操作得到一个单筒，并将焊缝打磨平整。D、将两个单筒置于专用支架上，使厚度为10mm的半部同时朝下，用千斤顶调整使两单通部分对齐，用手工焊条电弧焊点焊固定，然后利用支架的转动将两单通的焊缝区固定一周，然后用钨极氩弧焊进行内横焊接。再将三个双筒用E、同样的方法焊接在一起形成六个单筒组成的罐体圆筒部分。F、将D中所得圆筒和封盖置于专用支架上，采用和D中相似的操作将其一端和封头焊在一起，并气割出所需的开口。G、将加热所用管道置于筒体内并固定。H、采用和D相似的操作焊接另一个封盖，该步焊接时操作人员在罐体内部。 其中,封盖在使用前需打磨平整，除去锈斑和毛刺等；钨极氩弧焊设备：ZX5-500E；气割所用气体为80%氩气和二氧化碳的混合气体；KZ-1型埋弧焊机，焊丝为实芯焊丝φ1.42．3铸铁冶炼、浇注及造型车间2.3.1铸造概述　  铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。但有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。铸造生产有与其他工艺不同的特点，主要是适应性广、需用材料和设备多、污染环境。铸造生产会产生粉尘、有害气体和噪声对环境的污染，比起其他机械制造工艺来更为严重，需要采取措施进行控制。铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。下图为铸造生产常规工艺流程示意图：砂型铸造的一般流程为：备料——造芯——造型——合箱——固化型腔（在型腔内部刷涂料并加热使其固化）——浇注——冷却——开箱（落砂）——质检（不合格产品需返修，对其上的缺陷不能通过返修而修复的铸件为废品）——获得合格铸件 2.3.2制芯制芯分为手工制芯和机器制芯。机器造型： 在制芯车间内看到的手工制芯过程：先用刷子将芯模刷干净，在用煤油将芯模空腔清洗干净，在下芯模内填入油砂（由白磷、合脂油、水、树脂砂、粘结剂、固化剂等混合而成），并将其压实，对于较细长的砂芯，将下半芯模填紧实后，在其中部压入准备好的铁丝——防止型芯折断，再用专用蜡线铺在铁丝旁边——蜡线在浇注时气化形成通气孔；然后在其上填入适量型砂后压实并盖上上半芯模；将芯模翻身，拿掉原来的下芯模；在原来的上芯模上放置砂框并填入黑砂，压紧，将芯模连同砂框一起翻身，用榔头轻敲芯模后将芯模拿掉，然后将造好的型芯和黑砂一起放置到型芯板上待用。2.3.3造型该厂的造型多为用微震压实造型机机器造型，只有少数较为复杂型腔的用手工造型。震压式造型机的工作原理：工作开始，先将固定砂箱放上工作台上，模板固定在砂箱上面，充填型砂打开气阀，使压缩空气从进气口进入震实气缸，震实活塞就带动工作台和砂箱上升，至排气孔露出缸内压力降低，工作台便迅速下降，而撞击震实气缸这样就完成了一次震实过程，如此反复多次，即可将砂型基本震实。机器造型一般都只用两个砂箱，而且不用活块，模型结构与手工造型所用的木模也不同，机器造型都采用金属型板，而且要专用的砂箱，除了各类造型机以外还需要有机械化浇注线，故生产投资较大，但机械造型的劳动生产率高，铸型质量好，劳动强度较低，因此生产批量大的铸造车间，多数采用机器造型。2.3.4型腔固化型腔固化多为在型腔内涂一层涂料，然后将其加热或引燃以达到固化的目的。2.3.5合箱在合箱前需对型芯强化。型芯一般采用热固性树脂砂，造好型芯后将其加热到150~250℃，使树脂砂的线性分子结构转变为体状从而使型芯强度增大。将需要粘接在一起的型芯粘接在一起形成芯组。在型腔内需要的位置放置冷铁，将型芯和芯组放在型腔内，并用膨润土做粘结 剂固定型芯。如果需要，在上下型箱的分型面上放一圈石棉绳，增加型箱的密闭性，放置铁水溢出。将上下型箱合在一起等待浇注。2.3.6铸铁冶炼 铸铁的熔化原料（来自网络）：（1）金属材料、铁锭、回炉铁（废品旧料）浇冒口和切屑以及铁合金（如硅铁、锰铁、铬铁等）；（2）燃料：焦炭要求灰分少，强度高； （3）熔剂：为了与灰分、金属氧化物和其它的夹什物造成适当粘度的熔渣从炉内排出，并易于金属液分离，最常用作熔剂的材料为石灰石，白云石和萤石。冲天炉的熔化操作过程：（来自网络）修炉→烘炉→点火与装底焦→装料→出铁、出渣→打炉。（1）修炉：熔化终了的冲天炉，自然冷却后，即可着手修炉，为下次熔化作好准备。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底。炉壁修好后，把炉底门关闭，并用型砂修砌冲天炉和前炉底，炉壁修好后装入木炭，缓慢烘干，以免突然加热而发生裂纹。（2）点火与装底焦：炉子干后，在炉底铺一层刨花，再装入木柴点燃，在火焰旺盛后即加入40%底焦，这时各风口是开放着，让其自然通风。当第一批焦炭上面被烧红了再加入第二批底焦，其数量仍为全部底焦的40%，这批焦炭烧红后从风口将其捣实，再装入剩余的底焦，并测量底焦的高度，底焦表面应达到高于风口的一定高度，如达不到应予补足。（3）装料：底焦高度正常后即可装料，先在底焦顶面加入适量的石灰石用以去硫及造渣，此后按下列顺序加入金属料→层焦→熔剂→金属料——这样一层层在装到加料口为止，在熔化过程中炉料逐渐下降，而新的炉料逐渐地依次由加料口装入炉内。（4）出铁及出渣：加料完毕后即鼓风，当底焦高度正常时，鼓风3～6分钟之间，在风口处即可看到铁水滴下，经过一定时间（如一刻钟或半小时）就将从出渣口放出，接通打通出铁口的泥塞把铁水放到预先准备好的浇包里，浇包充满后即可将出铁口塞住，浇包的铁水即送去浇注。将料加热熔化后，再用感应加热以精炼铁水，将熔化的铁水置于浇包中，在其中加入铁神一号净化剂（有镁稀土），用以净化液态的QT、RT和HT，将浇包内液态铁水表面熔渣滤掉，然后向铁水中加入珍珠岩，在铁水表面形成保护层，防止空气进入铁水，最后想铁水中加入硅铁和锰铁，用来脱氧，再将其表面的渣滤掉。对铁水脱氧后，对铁水进行三角实验，用以检验浇包内的铁水是否合格。将铁水浇入准备好的三角实验铸型中，稍微冷却后，将所得铸件放入冷水中淬火，再放在实验台上用工具将其打断，观察其断口组织及其白口铸铁的含量。白口组织分布一般如图所示。球墨铸铁的断面组织比灰铸铁的断面组织细密且无白口，目测（一般由经验丰富的人员来操作）该断面的C、Si含量，若合格，即可用于浇注。2.3.7浇注用天车将浇包送至浇注区进行浇注。 2.3.8冷却及检验冷却后落砂，对铸件是否合格进行检测，一般为目测，其内部质量可由严格的其它操作过程保证。对铸件上能修补的缺陷返修，不能的做废品。铸件可能产生许多缺陷，如下：1.气孔：产生的主要原因是型芯通气堵塞或型芯未烘干；起模、修型刷水过多；捣砂太紧或型砂本身透气性差。2.砂废：砂眼、渣眼、夹杂等。产生的主要原因型腔浇口内散砂未吹干净；型芯强度不够，被铁水冲；型砂未捣紧，被铁水冲垮或卷入；合箱时砂型局部损坏；浇注时挡渣不良；浇口尺寸不对，挡渣效果差；浇注时金属液体温度低，渣不易浮起等。 3.缩孔：产生的主要原因铸件设计不合理，壁厚不均匀；浇口、冒口开设的位置不对或冒口太小；浇注铁水温度太高或铁水成份不对，收缩率大。4.错箱：产生的主要原因合箱时上下箱未对准；标准线不准确；分模的上半模和下半模未对好。5．炮火：铁水从型箱的分型面处漏掉。6.呛火：铸型在浇铸时发出大量的气体而排气条件较差所产生的。7.烧废、断芯：型芯强度不够。8.损坏、水流等。2.3.9补充（来自网络）各种造型方法：（1）湿型砂的生产工艺：易产生气孔、缩孔、冲砂等缺陷，不能铸造大型铸件，质量不高，对设备要求不高，采用微震动。（2）干型砂的生产工艺：铸型的扩散性号，易清理，生产周期长。（3）CO2,水玻璃砂生产工艺：操作快捷，简便，无毒，砂的扩散性差。（4）有机质水玻璃砂：在室温下自硬化，无需烘干，型心砂的铸造型好，减少了铸造缺陷（5）树脂砂的工艺：铸件尺寸精度高，表面质量好，树脂砂的膨胀系数大，易产生裂纹树脂砂：砂＋＋合脂油＋固化剂＋水+树脂油砂：砂＋粘土+合脂油＋桐油→卸砂自硬砂：砂＋树脂＋固化剂＋树脂冷芯盒：砂＋树脂＋树脂热芯盒：砂＋固化剂＋水+树脂2．4铸钢冶炼 2.4.1铸钢冶炼简介炼钢原理就是在高温条件下，用氧气或铁的氧化物把原料中所含的过量的碳和其它杂质转为气体或炉渣而除去，以获得符合要求成分含量的刚液。 整个铸钢车间的详细工艺流程为：熔炼→造型→合箱→浇注→冷却→落砂→清理工序(水浴清砂、干火落烧，清除内外表面的砂、飞边、毛刺)，用气割打掉冒口、浇口，一次清理(表面缺陷：夹砂、裂纹、缺肉→用焊接实现)→二次清理：抛丸(去除氧化膜，进一步去除缺陷，提高表面光洁度)→检查(几何形状尺寸，材质要求)→合格→探伤：是否存在表面裂纹，如果探伤合格进入机械加工、组装、喷涂清漆2.4.2炼钢的方法：炼钢的方法，一般可分为转炉炼钢、平炉炼钢和电炉炼钢三种方法。2.4.3炼钢工艺操作规程A原料废钢是电弧炉炼钢的主要材料，此外还有废铁，对用来炼钢的废钢的要求主要有：废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去磷效果以及侵蚀炉衬；锈蚀严重或沾有油污时会降低钢和合金元素的收得率，增加钢中的含氢量；不得混有铅、锡、砷、锌、铜等有色金属，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故和钢的热脆；不得混有密封容器，易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产；废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过150mm×150mm，最大长度不宜超过350mm)；生铁在电弧炉炼钢中，一般被用来提高炉料的配碳量，通常配入量不超过炉料的30%。各合金料使用前烘烤：约450℃，保温2h以上；萤石等造渣剂应干燥、洁净，用前烘烤：150℃~250℃，保温2h以上；石灰、碳粉（该厂用煤粉代替）、硅铁粉、碳化硅及复合脱氧剂保持干燥，氧气、氩气的纯度符合压力标准。B开炉准备水冷系统、液压系统、电极升降系统、测温系统及其它设备、用具符合要求。C配料炉料按大料30%，中料40%，小料30%搭配，炉清后C0.20%~0.40%，P<0.08%，S<0.10%，装料顺序为小料—大料—中料，大料装高温区，小料填空。D炉衬镁砂与卤水配比：100:8~10，卤水为过饱和溶液，每炉出完钢立即检查炉衬，尽快扒除残渣残钢，对炉底与炉壁被侵蚀与损害部分进行修补，严重处要多次重复补炉，新筑和大修炉体必须经过烘烤补炉原则：高温快补薄补，不得使用水玻璃砂修补出槽钢。E装料炉料干燥，装料前应先在炉底加入炉料重量2%-7%的石灰，以确保先期去磷，并防止炉料直接冲击炉底。炉料配碳可用生铁和焦炭、废电极等碳素材料。F熔化期电极穿井以后，方可大功率送电，使炉料进入熔化期。在炉料熔化形成熔池以后，方可吹氧助熔，并根据炉料情况适当补加渣料。使用三相碱性电弧炉炼钢，及时捣料、吹氧、助熔。炉料大部分融化后根据P含量加入适量石灰石和碎矿石造渣。G氧化期： 普通功率电弧炉炼钢的氧化期，通常指炉料溶清、取样分析到扒完氧化渣这一工艺阶段。氧化期的主要任务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液均匀加热升温。氧化开始加矿温度不低于1570℃，吹氧氧化前钢液温度不低于1550℃。为确保熔池沸腾良好，应将氧化脱碳速度控制在0.6%-10.8%/h。氧化末期，当C%低于成分下限0~0.08%时，进入净沸腾操作，静沸腾时间一般不少于5min，使熔池温度不低于1600℃后，加入锰铁预脱氧，使Mn≥0.20%。时间应为最后一批矿石加入或停止吹氧开始扒渣，扒渣前测温拌料取样，扒渣条件：钢液≥1600℃，C0.12%~0.18%，P≤0.015%，Mn≥0.02%。为防止钢液还原期回磷和吸气，氧化渣应尽快扒除。H还原期通常把氧化末期扒渣完毕到出钢这段时间称为还原期。其主要任务是造还原渣进行扩散、脱氧、脱硫、控制化学成分和调整温度。迅速扒渣干净，若需增C则加入生碳粉等增碳剂，再加炉料重量2%~3%的稀渣渣料，生石灰与萤石配比2：1~3:1。稀薄渣形成后插铝0.5kg/t，用来脱氧并使钢液温度升高，尽快造成流动性较好的白渣。用SiC复合渣料分批加入及时配加石灰、萤石调渣。白渣形成后需充分搅拌并取样分析。I出钢、浇注钢液的温度和成分达到所炼钢种的规定要求时将钢水放出的操作。当成分和温度达到要求，且圆杯试样收缩良好时，应及时出钢。出钢时要应做到大口深坑，钢渣混出快出，同时吹氧净化钢水，出钢完成后分析成分。用于调整钢水温度、成分和脱氧用的添加剂在出钢过程中加入钢包或出钢流中。化学成分合格后开始浇注，开浇温度1540℃~1580℃。每包钢水浇注起初的25%铸件的过程中取样分析化学成分并浇注随炉热处理试棒，在每炉钢水浇注最后一个合格铸件的同时或之后进行尾锰测定，浇注结束后用氧气吹通透气砖。2.4.4清理与后续工段在该厂区以G70粘油罐车的侧架为例清理与后续工段的工艺过程示意图为：落砂气刨热处理冷却抛丸探伤补焊打磨检查尺寸后处理喷油成品A落砂：由于侧架较大，用机器震动落砂B气刨：用二氧化碳/氩气混合气体切割C补焊打磨：由于铸钢可焊性良好，对于裂纹等凹型缺陷可用手工焊条电弧焊进行补焊，对外凸型缺陷用砂轮修磨。D热处理：侧架采用先正火在回火的热处理工艺，正火：入窖温度≤300℃，正火温度910℃±10℃，保温3—4h。工艺过程：准备—装窖—摆放试块—点火—入窖—升温—均温—三次升温—保温—出窖—风冷—检查回火：入窖温度≤300℃，回火温度500℃-550℃，保温2.5-3h工艺过程：准备—装窖—点火—入窖—升温—保温—出窖 E冷却;风冷F抛丸G探伤：一般外伤用肉眼观察即可，车间内并没有对侧架的内伤进行探测。三、实习总结（可另附报告）：铸铁冶炼和铸钢冶炼的区别：由于铸铁和铸钢的成分与组织均不同，铸钢的成分中S、P等杂质含量更低，含碳量也比铸铁低，且铸钢冶炼使可用铁做原料，故铸钢的冶炼过程中要求更为严格，二者所使用的设备也不一样。对铸钢冶炼过程的控制也更为严格，其中测温多达七次，而铸铁的冶炼则没有这么多。铸钢冶炼时脱氧及其它杂质工序叫铸铁更复杂。体会：经过九天的参观实习，我收获了很多。让我了解了眉山车辆厂的运作模式及相关业务，使我对各成型工艺有了更深入的了解和认识。走出校园，才真正体会到社会工作的复杂与艰辛。在与厂内工作人员交流时常常使我感到头脑中的专业知识模糊和匮乏，这时才深刻地体会到自己所学的知识好少。没有实际操作经验和技能，书本上的理论和知识与现实有很大的差距。没去参观实习之前我总以为根据自己从书上、从课堂上所学到的知识应该对企业的生产情况有了比较深刻的了解，但去了之后才知道自己的想法有多么幼稚，才体会到书上所说的“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”的真正含义，也明白了老师要我们一定要下工厂实习的良苦用心。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，你是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，增长了我们的见识，对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。实习成绩评定：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　指导教师签名：　　　　　　年　　月　　日