不锈钢容器制造通用工艺守则

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1、不锈钢容器制造通用工艺守则1.主题内容及适应范围1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。2.引用标准TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150《压力容器》GB151《管壳式换热器》JB4710《钢制塔式容器》JB4731《钢制卧式容器》HG2058

2、4《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《钢制压力容器焊接规程》GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》3.材料要求3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤（划痕、磕碰、压痕）和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，

3、其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合GB/T21433或设计图样规定的试验方法。3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80～100号砂头抛光后，再检查表面质量。3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，

4、应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要≤25PPm，也可用纸质标签粘贴标识。3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，斜度不大于1：3。3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2mm（取小者），允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求：（1）低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于100c

5、m2，总计面积小于或等于300cm2或2%（取小者）；（2）允许焊补深度不大于板厚的1/5。（3）钢板边缘的分层长度如不大于25mm，可免于修补或清除；长度大于25mm，且深度大于1.5mm的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3mm，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。（4）钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。不锈钢容器制造通用工艺守则3.13焊接材料应严格按照焊材库的验收、保管、烘干、发放和回收制度执行。4、制造环境4.1不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的

6、专用车间或场地（场区），制造场地通风、清洁，应与碳钢产品或零件严格隔离。不锈钢压力容器中附有碳钢零部件，其碳钢零部件的制造场地也应与不锈钢分开。4.2为了防止铁离子和其他有害物质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应铺设橡胶或木质地板，零部件、半成品、成品应堆放在木质架上。4.3不锈钢压力容器在制造过程中应使用专用滚轮架（滚轮应衬橡胶）、吊夹具及其他工艺装备。4.4防止在不锈钢表面践踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。4.5使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。磨削砂轮

7、用纯氧化物制成。4.6不锈钢材料、零部件、半成品、成品在周转或运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和防止磕碰划伤的输送工具。4.7吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品另部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或麻绳。5.划线、下料5.1除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫、氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。5.2复合钢板号料划线应在复层面上(不锈钢表面)。5.3批量生产压力容器的定型产品,应制作划线样板，样板用不锈钢板制作。5.4

8、下料应采用车床、钻床、无齿锯、等离子切割机等，应尽量优先采用机械方法下料。5.5采用机械方法下料时，应将机械设备清理干净，为防止表面划伤，压板（脚）上应包橡胶或石棉板等软质材料。5.6严禁在不锈钢料垛上等离子切割机切割下料，等离子切割后的溶渣应清除