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1、操作工艺:1.瓜子筛选通过筛选除去沙土、石块等杂质。2.浸泡瓜子表面有一层粘膜，若生产前不除去，将影响口感和外观质量，因此必须用石灰溶液除去粘膜。根据原料投放相应数量的石灰，石灰入池前与水按l:l。的比例进行预溶解之后，再倒入水池中配成溶液，投入瓜子浸泡24小时，浸泡时不断用搅拌机翻拌。3.冲洗浸泡后，必须用清水反复冲洗，以除去瓜子表面的石灰及残存的粘膜。4.蒸煮蒸煮是瓜子生产中的重要环节，必须严把蒸煮时间及调味料比例，煮锅中依次加入瓜子、食盐、调味料，蒸煮4小时左右。5.烘晒在60℃的供房内连续烘烤8一10小时，使瓜子含水量在30%以下。6.干炒用炒锅炒15一20分钟，使含水
2、量在10%以下。7.磨光磨光时，按每100千克瓜子拌人熟清油2千克，最好使用棕桐油，因棕桐油不易酸败，味清淡，价格又便宜。8.包装根据需要真空包装成小袋。在生产具有南方风味的瓜子，如话梅瓜子、陈皮瓜子、酱油瓜子时，可在烘干后拌入香精、味精、糖楠_片楼酪、糟食汕等句.奖成岱配方：香草瓜子：瓜子10千克、精食油200克、食盐30克、香草香精10克、糖精80克。酱油瓜子：瓜子10千克、桂皮50克、小茵香50克、大香40克、味精4克、酱油l千克、精食油100克、石灰l千克多味瓜子：瓜子10千克、花椒50克、辣椒粉30克、食盐30克、五香面60克、桂皮60克、小茵香40克、大香10克、精
3、食油60我国目前日产10吨以上的大中型炒货企业主要采用两种工艺流程:一种是煮制入味,进烘烤房进行烘干、上复烤线进行复烤、二次香另一种工艺是煮制入味后上述工艺的其余工序在一条烘烤生产线上完成。这两种工艺的共同缺点,一是设备庞大,厂房占用面积大,一条日产30吨的生产线及设施等投资600万元左右。二是能耗大,以目前应用最多的以导热油为传热介质的烘烤生产线为例,由于生产线传热管线长,保温性能差,热能重复利用少,瓜子在线烘烤时间长,因此煤耗、电耗和导热油老化折旧等加在一起,使能耗成本很大。三是瓜子煮制入味时间长、效果差。四是庞大的生产线升温和降温是缓慢渐进的,温度反差达不到瓜子加工的需求
4、,不能很好地将瓜子自身存在的天然香味激发出来,也产生不了“膨化”效果加工的瓜子子仁发硬、口感不好、外观不饱满商品性差。为了解决上述工艺存在的问题,我们设计了一套新的工艺,其主要流程是负压快速入味,提升脱水烘干,滚筒急火快速炒制。这种新工艺同上述两种工艺比较,厂房占有减少50%,设备投资减少40%,加工时间可缩短6小时,能耗降低25%,生产总成本可降低20%。加工出的瓜子由于不经过高温煮制,营养损失少,皮膜色泽好。这种工艺温度反差大,瓜子有明显的“膨化”效果,不但能很好地激发出天然香味,而且子仁酥脆,外观饱满,商品性好,较好地解决了上述工艺中存在的不足。目前,我国瓜子入味还是沿用
5、传统的煮制入味,只不过是小锅变大锅,铁锅变成不锈钢锅,加热方式由直燃式变为导热油或蒸气传热煮制。用这种方式进行入味处理,煮制时间长,能耗大,瓜子营养损失多,皮膜易损坏,香精、香料蒸发多,保留少,属于被动入味方式,很难煮制出理想味道。在美国,早在上世纪60年代就在炒货行业广泛采用了负压快速入味技术。用这种方式,入味时间由2小时左右缩短至几十秒钟,使瓜子由煮制被动入味变为可控主动入味,入味时间缩短了几十倍,节约能源80%,入味成本降低了30%,产品口味及瓜子综合水平的提高有了可靠的技术保证。负压快速入味系统的应用是解决瓜子入味难的杀手锏。该系统采取负压强制入味,并实现了入味程度的可
6、控制;入味常温进行,这就从根本上解决了瓜子入味难和高温煮制香味易挥发的难题,使瓜子调味用料成本大大降低,也为口味创新提供了技术保证。用这种方法入味的瓜子,因不经高温煮制,营养保留多,瓜子皮膜损伤少,产品外观好;没有煮制入味瓜子皮壳产生的不良气味对瓜子的影响,瓜子口味纯正。负压快速入味系统并不十分复杂,它主要由真空获得系统、真空工作室、控制系统、调味料配制系统等组成,国内已研制出了这种设备。用这种设备一台可代替十多台煮锅的效率,可满足日产30吨瓜子的入味需求"使用这种设备比煮锅节约投资50%,厂房占有减少60%。应用负压快速入味系统进行炒货入味处理,是变革性的创新发展,这种入味方
7、式可用于葵花瓜子、黑瓜子、带壳花生、花生仁以及板栗、核桃等皮壳坚硬难以入味的原料进行入味处理。用这项技术取代煮制入味势在必行。 口味是食品之魂,瓜子更是如此。瓜子是既成原料,在其他方面做改进的余地不大。瓜子要出精品,创名牌,最佳切入点就是口味创新,然而,瓜子入味难和香味“留住性”差成为出新品、创新味的“卡脖子”难题。我国瓜子生产的基本入味手段是高温煮制入味,即将香精、香料和其他调味料同瓜子一起入锅煮制。这种入味方式在煮制过程中调料味、香精味随蒸气挥发很大,70%左右的香味物质被挥发。蒸煮入味
