SQE-供应商先期质量工作流程培训

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1、上海汽车供应商现行质量工作上海汽车采购部供应商质量2008年4月25日2008-03-251上海汽车供应商质量控制程序---质量控制十六步原则1.潜在供应商评估(PSA)2.JSC定点决议3.产品质量先期策划和控制计划(APQP)4.预生产会议5.工程样件认可6.生产件批准(PPAP)先期策划和预防7.批量成熟8.早期生产遏制_____________________________________________9.持续质量改进10.供货质量绩效监控11.问题通报与解决(PR&R)问题解决12.一级受控发运（CS1）13.二级受控发运（CS2）14.质量研讨会15.供应商质量提升会议1

2、6.全球采购2008-03-252SMC供应商质量控制流程开始生产批量成熟考核生产件批准（PPAP）样件审批预生产会议先期产品质量策划(APQP)JSC定点潜在供应商评审（PSA）先期策划和预防零部件生命周期时间线早期生产遏制(GP-12)新业务暂停/现有业务退出重点关注二级受控发运（CS2）一级受控发运（CS1）问题与交流(PR&R)供应商质量业绩监控持续改进SMCAPQP问题解决2008-03-253定义AIAG---------美国汽车工业行动集团(AutomotiveIndustryActionGroup）APQP---------先期产品质量策划(AdvancedProductQu

3、alityPlanningandControlPlan)BIDList------供应商清单JSC------------联合采购委员会(JoinSourcingCommittee)MB------------综合匹配（MatchingBuilding）PE-------------产品工程师(ProductEngineer)Pre-Pilot------预试生产PR&R--------问题报告与解决(ProblemReport&Resolution)PSA-----------潜在供应商评审(PotentialSupplierAssessment)QSTC---------质量、服务、技术

4、、成本(Quality、Service、Technology、Cost)Run@Rate---批量成熟考核SOP-----------开始批量生产(StartofProduction)TCR-----------临时更改申请TA-------------技术评审(TechnologyAssessment)TR-------------方案评审（TechReview）2008-03-254供应商质量管理程序--潜在供应商评审潜在供应商评审SQE对潜在供应商进行PSA，并将评审结论通知Buyer2008-03-255供应商质量管理程序--供应商定点推荐流程供应商定点推荐SQE根据Sourcing

5、Plan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见：1.实物质量绩效评价：PPM、PR&R、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平2.评估供应商提交的《技术评审》3.评估供应商承诺的《外购件供货质量目标》必要时，对新供应商/已定点供应商的全新零件实施现场评审2008-03-256供应商质量管理程序—前期产品质量策划流程先期产品质量策划（APQP）JSC定点后，Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会SQE按照APQP各阶段定义进行项目评审，预测PPAP风险SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量----所有零件必须通过生产现场评审及尺寸

6、、材料、性能的复测（零件入库许可单）2008-03-257供应商质量管理程序—生产件批准流程生产件批准（PPAP）工程样件认可及匹配认可后，SQE对外购件实施PPAPPre-pilot使用的零件不需要PPAP认可，但必须有SQE签发的《零件入库许可单》或相关部门申请的TCR才能使用Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。2008-03-258供应商质量管理程序—生产件批准流程生产件批准（PPAP）补充说明用于PPAP的产品必须是取自供应商现场1－8小时的生产，且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品，除非SQE同意。PPAP生产必须使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、

7、材料和操作工进行生产。供应商必须对其外购零件实施PPAP。2008-03-259供应商质量管理程序—批量成熟流程批量成熟（Run@rate）SQE在SOP4周前完成批量成熟考核SQE考核之前，供应商先对分供方的质量和供货能力进行确认SQE在SOP之前3周完成《批量成熟考核总结表》2008-03-2510供应商质量管理程序—早期生产遏制流程早期生产遏制SQE推动供应商执行SQE与供应商确定早期生产遏制数量(包括