SQE-供应商质量管理.docx

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1、SQE-供应商质量管理课程收益通过二天的研修，使参加人员掌握最新的供应商质量管理系统构成；理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性；掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程；系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平(本课程的特有内容)；掌握严格科学的供应商评审方法,其中关键在于将风险控制手段融入进去；掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段；基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法。课程对象SQE，品质工程

2、师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。课程形式讲授法，演练法，讨论法、案例分析法、视频教学法等。培训时长两天（12小时）课程大纲一、SQM发展趋势与职能变迁1.SQM发展趋势2.供应商质量管理的目的3.场景分析4.从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展5.SQE作为“标志性建筑”分工和职责：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份6.新型的供应链组织分析二、SQM的技术策划工作-质量需求分析与规格的建立1.什么是采购前

3、期零部件技术预分析？2.零部件、原材料与最终产品之间的性能界面分析3.媒介分析4.界面冲突与传递风险识别5.特性识别策略6.规格特性与质量特性之间的差距7.产品固有风险点分析8.供应商的前期技术辅导三、供应商风险分析与识别1.供应商风险管理的背景2.为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?3.风险控制循环与8D循环4.供应商风险五大方面类型：5.质量项目贸易制造与交付商业持续性6.质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级7.内容展开重点:8.质量风险分析和控制：9.14种面向供应链的

4、质量风险识别10.针对各项质量风险的控制方向四、产品层面质量风险分析与控制1.产品质量水平与质量目标2.缺陷风险优先减少系统（一套工具）3.设置风险截止手段与环节4.时间节点与断点控制5.飞行检查与源头监控策略6.OBA策略7.产品审核的多向开展五、过程层面质量风险监控-专业过程审核技术1.过程质量风险基本概念2.过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)3.过程审核技术要点—结合案例分析:六、供应商差异化能力开发1.产品背后隐藏的供应关系分析工具2.供应商质量管理模式与供应关

5、系的匹配3.从需求分析到能力模型的传递性4.供应商能力差异化的步骤展开,展开为分类--分5.级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程6.面向差异化能力的风险界定7.综合供应能力模型8.什么是综合供应能力评估9.制造/交付风险评估10.合约差异化七、产品实现全过程的供应商质量管理1.供应商的NPI过程要求2.产品项目展开路径与供应商管理相结合3.产品诞生全过程的供应商管理节点4.NPI的供应商管理阶段5.阶段放行原则(批产前的认可程序)八、供应商系统监控—三个方面1.系统审核

6、:（1）供应商系统性风险识别（2）系统运行确定性（3）系统审核的相关风险要素和系统确定性（4）质量系统保证度重点要素2.系统监控措施:（1）质量目标监控（2）改进路径（3）供应商档案与看板（4）风险告警机制3.新型的供应商绩效评价建议:（1）传统绩效评价的误区（2）新的绩效评价方向的建议（3）产品生命期绩效评价（4）差异化绩效评价（5）项目跟踪评价九、课程总结:工作技巧与计划性1.供应商管理三十六计2.供应商关系灵活处理3.辅助案例4.密集沟通技术